Арболит состав: состав, особенности производства и характеристики

Содержание

состав, особенности производства и характеристики

Арболит – сравнительно новый строительный материал, отличающийся впечатляющими свойствами, речь о которых пойдет ниже. Если внимательно проанализировать тематические статьи и публикации, становится очевидным, что большинство специалистов высоко оценивают арболитовые блоки, скромно умалчивая о недостатках этого материала. Впрочем, в нашем мире нет ничего идеального, особенно, если речь идет о строительной отрасли.

Для максимально эффективного применения арболита, и нивелирования его «минусов», следует внимательнее остановиться на его технических характеристиках, особенностях использования.

Особенности производства арболита

Остановимся подробнее на составе и технологических особенностях производства строительного материала. Качество выполнения ряда технологических процессов обуславливает наличие или отсутствие некоторых «минусов» арболита.
Это очень важный аспект, поскольку материал позиционируют, как подвид легких бетонных решений с крупноячеистой структурой.

Главная его особенность – в качестве наполнителя применяют древесную щепу, благодаря которой получается «монолитное цементное тесто».

Материал получил широкое распространение в современном строительстве:
 

  • теплоизоляционные плиты;
  • блоки с пустотелой структурой;
  • блоки крупного формата;
  • густые смеси для образования ограждающих решений, готовых конструкций.
Под понятием «арболит» подразумеваются специализированные блоки, используемые для кладки. Особой популярностью пользуются блоки стандартизированных размеров – 50х30х20 см. Но в последнее время производители все чаще расширяют типоразмеры собственной продукции.

Состав арболитовых блоков

Для производства арболитовых блоков применяют ряд ингредиентов:

  • цемент;
  • вода;
  • химические компоненты;
  • натуральная древесная щепа.
Цемент. Для обеспечения оптимальных прочностных характеристик опытные мастера рекомендуют использовать цемент 400-й марки. Важно помнить о том, что при продолжительном хранении цемент теряет свои первоначальные свойства. Потому специалисты рекомендуют применять в производственном цикле 500-й марку цемента.

Вода. Чтобы получаемый арболит соответствовал высоким техническим характеристикам, его готовят в строгом соответствии с технологическими предписаниями, рекомендациями мастеров. Воду, в которую добавляют различные пластификаторы и минерализаторы заблаговременно. Если говорить об ингредиентах арболита, то их используют в таких пропорциях:

Что касается деревянной щепы, то ее добавляют в специальный смеситель. Пользоваться традиционными бетономешалками гравитационного типа не рекомендуется, поскольку она не в состоянии обеспечить необходимый уровень гомогенизации. Минерализатор, растворенный в воде тщательно перемешивают, а также равномерно распределяют по всей площади натуральной щепы. Продолжительность перемешивания не превышает 30 секунд. Только после этого в готовый состав вносят цемент. На перемешивание перечисленных компонентов отводится до 3-х минут.

Химические добавки. В составе древесного наполнителя присутствуют натуральные сахара, препятствующие естественной адгезии с деревянными микрочастичками. Чтобы решить столь актуальную проблему специалисты прибегают к 2-м методам:

  1. Обработку деревянной щепы при помощи химических соединений.
  2. Предварительное высушивание натурального дерева в течение 2-3-х месяцев.
Самый качественный арболит получается при условии комплексного подхода. Сырьевая минерализация решает несколько важных задач:
  • обеспечивает водонепроницаемость натурального компонента;
  • увеличивает биологическую устойчивость сырья.
Задача решается посредством добавления в арболит извести, силиката-глыбы, жидкого стекла и хлорида кальция.

Натуральная древесная щепа. Прочностные характеристики рассматриваемого материала зависят от физических размеров и калибра натурального сырья. Для производства качественного арболита важно использовать только природную щепу. Размеры этого ингредиента регламентируются ГОСТ-ами. Опытные мастера рекомендуют пользоваться частичками с физическими размерами в 40х10х5 мм.

Профессионалы используют сырье со следующими размерами:

  • толщина – от 3 до 6 мм;
  • ширина – от 6 до 11 мм;
  • длина – порядка 26 мм.
Что касается остальных ингредиентов, таких как солома, тырса или деревянная стружка, то они не уместны. Опытные мастера пользуются только очищенной щепой, на поверхности которой нет остатков грунта, засохших листьев или старой коры. Многие полагают – если в составе натурального ингредиента присутствует от 5 до 10% листвы, то это никоим образом не сказывается на прочностных характеристиках арболита.
В преобладающем большинстве случаев производство арболита поставлено на поток около деревоперерабатывающих предприятий и лесопилок. Что касается вида древесины, то она никак не влияет на итоговое качество подготавливаемого сырья.

Производство арболитовых блоков

После перемешивания компонентов, описанных выше, формирование строительных блоков важно завершить в течение 15 минут. Существует несколько подходов к формированию блоков, исходя из выбранного производственного подхода:

  • использование специализированной выброустановки с дополнительной нагрузкой;
  • применение вибростанков;
  • производство материала вручную;
  • ручное изготовление без механических элементов.

Блоки, произведенные механическим способов зачастую гораздо качественнее аналогов, изготовленных вручную. Если рассматривать плотностные характеристики, геометрию и размеры изделий, то они абсолютно идентичны.

В кустарных условиях применяют специальную опалубку. В некоторых случаях ее проблематично удалить из-за жидкого раствора.
Арболитовые решения не отличаются по составу, при этом их характеристики могут существенно отличаться от партии к партии, метода уплотнения и степени сжатия. Главная задача прессования жидкого состава – повышение плотности итоговой консистенции, увеличение ее прочностных характеристик.
Методику вибрации на этапе уплотнения используют строго дозировано. Если злоупотреблять методикой, существует высокая опасность осаждения ингредиентов на дне. Форменное прессование направлено не только на то, чтобы повысить плотность готового изделия. Ключевое его предназначение – обеспечить равномерное распределение консистенции по всему объему смеси.

Что касается цементного теста, то оно действует по аналоги с клеем. Корректируется только концентрация натуральных ингредиентов, их толщина и объем.

Блоки уплотняют на протяжении того периода времени, которого будет достаточно, чтобы переориентировать направленность наполнительных зерен. Это способствует увеличению эффективной площади контакта щепок с составом. В арболите не происходит никакого деформирования или сжатия.

Усадка арболита

Многие полагают, что арболит является материалом, не подверженным какой-либо усадке. Впрочем, установлено, что в первые 3-4 месяца в этом материале все же наблюдаются минимальные усадочные реакции. Зачастую они завершаются на этапе производства арболитовых блоков. Допустимой считается усадка в пределах от 0.5 до 0.85%.
Если придавить материал другими изделиями, может фиксироваться еще незначительная корректировка по высоте блоков. Потому опытные мастера не проводят штукатурные или отделочные мероприятия в течение первых 3-4-х месяцев по завершению основного этапа работ.

Огнестойкость арболита

С точки зрения огнестойкости арболитовые материалы могут похвастаться такими параметрами и характеристиками:

  • уровень воспламеняемости – В1, что соответствует материалам, которые практически не воспламеняются;
  • значение горючести – Г1;
  • Д1 – материал образует минимальное количество дыма при воспламенении.
Многие строители отказываются от рассматриваемых блоков по нескольким причинам: блокам требуется основательная защита от разрушающего действия влаги, присутствие на рынке большого количества решений сомнительного качества, завышенная стоимость блоков, в сравнении с другими материалами, а также номинальная геометрическая точность, при изготовлении. Впрочем, ежегодно перечисленные недостатки нивелируются, а в продаже появляется все большее количество качественных изделий.

состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Арболитовые блоки – это строительный материал, применяемый для возведения малоэтажных домов (не более 2 этажей), хозяйственных построек, перегородок и в качестве теплоизоляции. Для его изготовления используются такие компоненты как портландцемент, древесные отходы, добавки и вода. Пропорции зависят от требуемой марки. Он бывает теплоизоляционным и конструкционно-теплоизоляционным. В отличие от опилкобетона для арболита не нужен песок.

Компоненты и пропорции

В состав входит цемент, заполнитель, добавки и вода. Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать портландцемент марок М300-М500, но не ниже. Для теплоизоляционных понадобится М300, конструкционно-теплоизоляционных – от М400. Расход зависит от требуемой марки по прочности и вида наполнителя.

В качестве заполнителя используется щепа хвойных и твердолиственных пород деревьев, также может добавляться кора и хвоя, но в небольших количествах – 5-10 %. Щепки могут быть заменены на костру льна. Нельзя использовать отходы от лиственниц или только изготовленные. Щепки можно разбавлять опилками или древесной стружкой в соотношении 1:1. Перед применением свежей щепы ее оставляют на 3 месяца вне помещения, чтобы разрушились вещества, содержащие сахар, или обрабатывают известью.

Главное требование к наполнителю – это размер. Он не должен быть слишком крупным, так как при попадании на него воды он начинает разбухать. В итоге щепки разламываются. Оптимальным размером является длина до 2,5 см, ширина 1 см, толщина от 2 до 5 мм, форма игольчатая.

Если используется костра льна, то следует сначала ее подготовить, так как она содержит большое количество сахара, который ухудшает адгезионные характеристики цементного порошка. Для этого ее поливают известковым молоком в пропорции 1 часть извести к 4 частям костры. После чего оставляют на двое суток. 2 раза в день кучу перемешивают, чтобы вся костра льна равномерно пропиталась известковым молоком. Эта обработка не только улучшает адгезию наполнителя с вяжущим компонентом, но и уменьшает расход последнего.

Для достижения необходимой прочности и плотности в состав смеси из щепы и портландцемента вносятся химические добавки. Благодаря им разрушаются сахара, находящиеся в древесных отходах, и значительно ускоряется процесс схватывании раствора, улучшается показатель водонепроницаемости и увеличивается срок эксплуатации.

К добавкам относятся хлористый кальций, жидкое стекло, известь и сернокислый алюминий. Чаще всего используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Если добавить алюминий, то прочность блоков значительно возрастает, так как этот компонент устраняет все негативные последствия сахара.

Пропорция добавок не должна превышать 2-4% от всего объема вяжущего наполнителя. Их можно использовать как по отдельности, так и комбинировать, например, хлористый кальций с алюминием в соотношении 1:1. Перед тем как добавить в состав, их разводят водой. Расход материалов зависит от требуемой марки по прочности.

Воду для замешивания смеси можно брать практически любую, главное, чтобы она была без грязи и других подобных примесей. Температура должна быть не ниже +15°С. Иначе значительно снизится скорость процесса гидратации цемента.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками, нужно рассчитать пропорции. Для этого рекомендуется умножить число требуемой марки на 17, например, если необходим М25, то 17*25=425 кг цемента потребуется для изготовления 1 м3.

Приблизительное соотношение компонентов следующее: 1 часть древесных отходов, 1 часть вяжущего порошка и 1,5 части добавок, разведенных водой. Для замешивания смеси арболита марки М15 потребуется около 270 кг портландцемента, 280 кг щепы, примерно 12 кг добавок и 280 л воды. Для М20 – 330 кг цементного порошка, 300 кг древесных отходов, столько же химических добавок и 40 л воды.

Технология производства

Чтобы изготовить блоки в домашних условиях, потребуется самому сделать формы, причем лучше всего разборные, тогда во время вытаскивания меньше риск повредить материал. Сооружаются формы из деревянных досок или фанеры. Внутри рекомендуется отделать их линолеумом или другим подобным материалом, чтобы смесь не присохла к стенкам. Размеры могут быть любыми, в зависимости от назначения.

Формы устанавливаются на ровном месте, чтобы состав распределился равномерно. Приступают к приготовлению раствора своими руками. Древесные отходы засыпают в бетономешалку, вносят цементный порошок и воду с добавками. Все перемешивается в течение 10 мин до однородной консистенции. Химические добавки лучше всего вносить методом распыления, так они распределятся по всем щепкам равномерно.

Как только смесь готова, ее разливают по формам. Во время заливки ее нужно постоянно утрамбовывать, чтобы удалить все пустоты. Из-за оставшегося внутри блока воздуха сильно снижается прочность. Удалять пустоты лучше всего специальным оборудованием, например, вибропрокатом.

Готовые формы оставляют для затвердевания, накрыв пленкой. При температуре +15°С арболитовая смесь достигнет 50%-ной прочности за 5 суток, а при +40°С схватится полностью за 2 дня. Во время замешивания не стоит всыпать сразу всю дозировку компонентов, лучше всего делать это частями. Это поможет избежать появления комков.

Преимущества:

  • низкий коэффициент теплопроводности;
  • устойчивость к огню;
  • невысокая стоимость;
  • хороший показатель на изгиб.

При движении фундамента во время пучения грунта арболит не растрескивается, а при повышенных нагрузках лишь слегка продавливается. Различается марками по прочности. Маркируется она буквой М и числом после нее: М5, М10, М15, М25, М35 и М50. От М5 до М15 – теплоизоляционный, М25-М50 – конструкционно-теплоизоляционный.

Главный недостаток – в условиях повышенной влажности обязательно необходима пароизоляция и защита от атмосферных осадков. Снаружи блоки окрашивают, а изнутри закрывают пароизоляционной пленкой.

Арболитовые блоки — состав смеси, пропорции для приготовления

Арболит не является современным строительным материалом – он изобретен еще в середине прошлого века и до сих пор применяется в строительстве. Здания, построенные еще в начале его использования, сегодня наглядно демонстрируют преимущества и целесообразность использования арболитовых блоков, состав смеси и точные пропорции для их изготовления уже многократно проверены в теории и испытаны на практике.

Что такое арболит, его состав

Современным языком, это называется «композитный материал» — сочетание нескольких компонентов – основы, связующих и добавок для улучшения качества исходного материала. Состав арболита и его пропорции найдены удачно – новый материал получает преимущества старых, а также частично или полностью избавляется от их недостатков.

Методика изготовления разработана в Голландии, где были созданы монолитный арболит и блочный – что это такое, мир узнал еще в 1930-е годы. Новый материал стал достаточно быстро популярен в Европе, США и СССР, куда он пришел в 1960-е года.

Получаемый в промышленных условиях арболит состоит из следующих компонентов:

  • Древесные щепки (щепа), размерами 3-5х5-10х25 мм. Лучший арболит получается из измельченной хвои, но использовать для изготовления можно и другие породы, а также костру (одеревеневшие части стеблей), рисовую солому или хлопчатник. Этот компонент дает материалу теплоизоляционные свойства деревянного бруса.
  • Наполнители. Их основной задачей является нейтрализация сахаров, находящихся в древесине и провоцирующие ее последующее гниение. Они же привлекают термитов и прочих насекомых, питающихся деревом. В промышленных условиях арболит в свой состав включает сульфат алюминия – известная пищевая добавка E520, реже применяется хлорид или нитрат кальция. В частном строительстве, при невозможности достать эти компоненты, в раствор добавляют жидкое стекло.
  • Цемент. Это главный связующий элемент, также напрямую влияющий на свойства получаемого материала – от него зависит плотность и сопротивление механическим повреждениям. Чаще всего применяется марка 500.
  • Вода. Растворитель наполнителей, инициатор и катализатор реакции цемента.

В состав арболита компоненты входят в таких соотношениях: цемент – 25 кг, щепа – 120-150 л, вода – 40 л, жидкое стекло – 0,5 л.

Наглядно про арболит на видео:

Технические характеристики материала

Второе название материала – древобетон или древоблок, он получил из-за наличия в нем большого количества дерева. Арболитовые блоки в свой состав включают 90% щепы – желательно хвойной. Но нельзя воспринимать их как полный аналог дерева — стандартизирован арболит именно как бетон или строительный камень.

Технические характеристики арболита объединяют в себе свойства древесины и цемента, что выделяет его даже среди аналогов – пенобетона и газобетона.

Как минимум, по показаниям теплопроводности, простоте обработки и укладки, арболит значительно превосходит кирпич.

Характеристика материала в таблице:

СвойствоЗначения
Плотность (сколько весит кубический метр материала), кг/м3500-850
Прочность на сжатие (необходимое усилие для сжатия блока), МПа0,5-3,5
Прочность на изгиб (необходимое усилие для изгиба блока), МПа0,7-1
Теплопроводность (чем меньше, тем лучше), Вт/(м*С)0,08-0,17
Модуль упругости (способность сжиматься без деформации), МПа250-2300
Морозостойкость (сколько раз мокрый блок можно заморозить)25-50
Водопоглощение (впитываемая вода относительно веса), %40-85
Усадка (изменение размеров после укладки), %0,4-0,5
Биостойкость (чем больше, тем лучше), группаV
Огнеустойчивость (время до разрушения материала в огне), мин45-90
Звукоизоляция (процент пропускаемых звуков до 2000 Гц), %0,17-0,6

Многие характеристики материала зависят от его плотности, которая варьируется из-за использования различных сортов цемента и наполнителей. В первую очередь это влияет на плотность и теплопроводность.

Параметры водопоглощения изменить невозможно, но для их уменьшения, как и с остальными материалами, применяется оштукатуривание стен или декоративные фасадные панели.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит применяется в строительстве давно и успешно. За это время полностью выявлены все преимущества и недостатки материала, а также способы борьбы с последними. Единственное серьезное ограничение на использование есть на применение арболита в многоэтажном строительстве – дом выше трех этажей из него возводить нельзя.

В остальных случаях, целесообразность его использования рассматривается в зависимости от преимуществ и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот стройматериал достаточно прост в изготовлении – его можно делать даже вручную, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме этого, достаточно и других преимуществ:

  • Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом, блок можно распилить обычной ножовкой по дереву, чтобы придать нужную форму.
  • Арболит это легкий материал, поэтому для выстроенного из него дома не нужен мощный фундамент.
  • Технология изготовления делает материал непривлекательным для термитов и подобных насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибкам и плесени.
  • Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пено или газобетона. Размеры позволяют уменьшить количество операций (принес-уложил) что ускорит общий темп строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то равный по размеру арболитовый материал около 4 – меньше сил потратится на его транспортировку. При этом прочность арболита примерно такая же.

  • Арболитовые стены хорошо поддаются сверлению – в них можно забивать гвозди или закручивать шурупы, где они держатся как в деревянных досках.
  • Отличный теплоизолирующий материал – иногда используется как утеплитель.
  • Арболит не горит. При длительном воздействии высокой температуры может начать тлеть, но дыма при этом выделяется немного.
  • В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо большие нагрузки на растяжение, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только вследствие грубого нарушения технологии строительства.
  • Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.
  • Значения паропроницаемости материала схожи с деревянными изделиями – стены «дышащие» и не нуждаются в дополнительной вентиляции.
  • Долговечность. По техническим характеристикам, морозостойкость арболита до 50 циклов заморозки. Если же учитывать, что замораживание может повредить только влажному материалу, при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой, срок их службы составить гораздо больше, чем 50 лет.

Недостатки материала

Технология производства подразумевает большое количество ручного труда – к примеру, автоматика не способна произвести распалубку и на ее долю остается смешивание компонентов. Остальное по возможности делается в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по производству арболита будет меньше 3-4 человек, то скорость работы значительно упадет. Материал для изготовления сам по себе недорогой, но значительная часть себестоимости составляет оплата труда рабочих.

«Дышащие» стены одновременно подразумевают высокий уровень их гигроскопичности материала. Если блоки напитаются влагой, особенно перед заморозками, то срок их службы резко снизится. Оштукатуривание стен позволяет справиться и с этой проблемой.

В осенне-зимний период, хранящиеся на складе блоки штукатуркой не покроешь, поэтому их надо беречь от намокания.

Один из минусов материала можно увидеть глазами – это его внешний вид – выглядит как ДСП, но цвет как у бетонного покрытия. Для решения этой проблемы стены штукатурятся или покрываются сайдингом. Некоторые производители предлагают арболит с уже оштукатуренной одной стороной, но особого смысла в этом нет, так как штукатурить стены все равно надо, хотя бы и для предотвращения их намокания.

В кустарных условиях, чем часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это значит, что швы между ними будут толстыми, а это кроме перерасхода цемента, еще и дополнительные «мостики холода».

Технология производства

Есть несколько способов получить арболит – ручное производство и на полуавтоматических станках. Полностью автоматизированной линией пока не хвастался ни один производитель. Наиболее «продвинутой» пока остается технология показанная на видео:

Полный цикл производства, делается арболит своими руками или в заводских условиях, схематично выглядит следующим образом:

  • Подготовка досок. Очистка их от коры, грязи и прочего мусора. Если в арболитовый блок попадет подгнивший кусок коры, то это нарушение технологии.
  • Дробление досок на щепу. Надо не выходить за рамки определенных ГОСТом размеров 3-5х5-10х25 мм (высота-ширина-длина), иначе качество арболита будет сомнительным.
  • Подготовка, дозировка и смешивание компонентов. Перед применением щепа выдерживается под открытым небом не меньше 4-х месяцев или же вымачивается в минерализованном растворе (сульфат алюминия, хлорид кальция, жидкое стекло). Дозировка выполняется весовым или объемным методом. Смешивание проводится 5-10 минут, чтобы цемент покрыл всю щепу.
  • Далее полученная масса засыпается в формы, предварительно смоченные водой, и трамбуется. Это ключевой этап и с трамбовкой надо соблюдать осторожность – если применять для этих целей вибростол, то процедура не должна быть дольше 30 секунд. В противном случае цемент, как более тяжелый, просто начнет опускаться на дно. В опалубке и под гнетом блоки оставляются на сутки.
  • После распалубки блоки сохнут на солнце в течение 3-4 дней. Для полного соблюдения технологии их надо выдержать на сушке 3 недели. После этого будет разрешена их транспортировка.

Пропорции компонентов для изготовления арболита

Соотношение компонентов для смеси объемом 1 м³ в таблице:

Для изготовления блоков
Марка арболитаЦемент М 400, кгЩепа, кгДобавки, кгВода, л
М-15250-280240-30012350-400
М-25300-330240-30012350-400
Для создания монолитной стены (заливки в опалубку)
В-0,75280-300180-1908330-360
В-1300-330200-2108360-390
В-1,5330-360220-2308390-430
В-2,5360-400240-2508430-480

Арболит В-0,75 используется для утепления; В-1 для возведения одноэтажных домов, плюс мансарды; В-1,5 для гаражей и прочих построек, В-2,5 для 2-3 этажных домов.

состав, пропорции по ГОСТ, изготовление своими руками

Арболитовые блоки все чаще стали использовать при возведении одноэтажных домов, внутренних перегородок в них, гаражей, хозяйственных построек. Впервые о них как о строительном материале для изготовления временного и постоянного жилья заговорили в середине 20 века.

Оглавление:

  1. Состав арболита
  2. Пропорции
  3. Как сделать своими руками?

Несмотря на то, что основным компонентом является дерево, по многим характеристикам арболит не уступает традиционным материалам, он сохраняет тепло и комфортабельную обстановку в построенных из него помещениях.

Из чего состоят блоки?

Компонентный состав арболита рассчитан так, что он способствует сохранению его прочности, огнестойкости и долговечности. В него входят: вода, наполнители, цемент, химические добавки.

1. Наполнители. Применяются отходы переработки сельскохозяйственных культур (чаще костры льна) и деревообработки (щепа).

  • Древесная щепа – самый распространенный компонент. При производстве блоков из арболита берется щепа длиной до 15 см и шириной не более 2 см, без присутствия листьев и примесей. Вместе со щепой можно добавить опилки или стружку в соотношении 1:1. Используются в основном хвойные породы древесины, намного реже – лиственные.
  • Костры льна. Являются полноценным материалом для арболита. Используются в том виде, в каком они были на предприятии: их не надо дополнительно измельчать. При длине частиц льна 15-20 см и ширине до 5 см качество получаемых блоков высокое.

2. Все наполнители содержат в составе сахара и смоляные кислоты, препятствующие адгезии цемента с их частичками. Для уменьшения их количества и минерализации щепы (костр льна) применяются: сернистый глинозем, хлорид кальция, жидкое стекло, известь. Эти компоненты повышают биологическую устойчивость, снижают водопроницаемость, увеличивают срок эксплуатации блоков. Их можно использовать как самостоятельно, так и сочетать между собой: хлорид кальция и сернокислый глинозем (1:1), жидкое стекло и гашеную известь (1:1). Каждую добавку перед применением необходимо растворить в воде.

3. Вода – берется обычная техническая.

4. Цемент – используется с маркой 400 или 500 (можно выше).

 Пропорции компонентов

При изготовлении арболита следует строго соблюдать соотношение всех ингредиентов между собой. Расход материалов в процентном содержании:

  • соотношение наполнителей составляет 80-90%;
  • примерный объем цемента в общей массе – 10-15%;
  • объем воды – 60-70%;
  • химические добавки – 2-4%.

Для производства 1 м3 материала берутся следующие пропорции компонентов в арболитовых блоках: по 300 кг наполнителя и цемента, 400 л воды.

При обработке наполнителей используется чаще всего известковый раствор. Он готовится в пропорции: 2,5 кг извести, 150-200 л воды на 1 м3 древесной щепы (костр льна). Чтобы ускорить затвердевание и улучшить свойства материала, добавляются хлористый алюминий, жидкое стекло, хлористый кальций в соотношении: на 1 м3 арболита – до 10 кг. Такой состав смеси является классическим, а изменение пропорции компонентов может негативно сказаться на качестве.

Изготовление арболита

Сделать блоки из арболита можно самому, а не приобретать готовые. При этом нет необходимости вкладывать большие финансовые средства на покупку дорогого спецоборудования и сырья.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками необходимо приготовить:

  • лоток для замешивания смеси или бетономешалку;
  • разъемные формы;
  • лопату;
  • крупное сито;
  • поддон металлический.

Предварительно следует позаботиться о формах для выработки блоков из арболита. Их можно приобрести или сделать своими руками. Для изготовления используются доски до 2 см толщиной, скрепленные по требуемым размерам. С внешней стороны их отделывают пленкой (фанерой).

Перед тем как делать блоки из арболита, наполнитель выдерживается около 40 дней на улице. Это очищает его состав от сахаров и смоляных кислот. В течении всего времени его следует переворачивать и «тормошить» до 4 раз в день, чтобы дать возможность воздуху свободно проникать в нижний слой. Для достижения максимального эффекта и ускорения процесса распада сахаров и кислот наполнители рекомендуется поливать 15% раствором извести. Она же является прекрасным антисептиком. Затем отлежавшийся состав просеивается ситом с крупными ячейками, что избавляет его от остатков земли и постороннего органического мусора.

Вся работа выполняется в такой последовательности:

1. Очищенный наполнитель замачивается в воде. В этот состав добавляется жидкое стекло и перемешивается бетономешалкой или вручную (при небольшом объеме).

Смесь для изготовления арболитовых блоков готовится в пропорции: 6:2:1, это означает, что на 6 мешков наполнителя потребуется 2 просеянного песка и 1 цемента. При замешивании не надо все компоненты сразу загружать в бетономешалку. Их лучше закладывать порциями, не выключая агрегат. Частями заливается и вода. Такой способ даст возможность избежать образования комков и повысит конечное качество материала.

2. Подготовить формы для заливки. Для этого их внутренняя сторона обмазывается известковым молочком. Чтобы не было прилипания массы к стенкам, их можно обшить линолеумом.

3. Арболитовая смесь заливается в формы. Чтобы не допустить образования завоздушленных участков, после заполнения вся масса взбалтывается, стенки простукиваются.

4. Смесь уплотняется электрической (пневматической) трамбовкой, можно использовать вибропресс. Выдерживается около суток.

Формы ставятся в затененное место, укрываются пленкой и выдерживаются около трех недель на воздухе при температуре не меньше 15 С. Изготавливая блоки своими руками, специалисты советуют первую партию сделать небольшой, чтобы проверить качество и правильность взятых пропорций всех компонентов.

Блоки из арболита готовы к возведению строения после того, когда достаточно хорошо схватятся. Главное условие – это обязательная внешняя отделка.

Арболитовый блок состав | Арболит 150

Арболит или Древоблок это одна из лучших и практичных разновидностей легких бетонов. При производстве Арболитовых блоков согласно ГОСТу РФ 19222-84, применяются такие составляющие, как: цемент (марки 400, 500 и выше), химическая добавка (безопасная для здоровья человека, применяемая также для очистки воды), древесная щепа и вода.Органическим наполнителем здесь является древесная щепа, возможно применение опилок, стеблей хлопчатника, отходов деревообработки, костры конопли, льна. Безвредная химическая добавка в свою очередь обеспечивает выведение сахара из щепы, улучшая сцепление древесного наполнителя с цементом, сокращает время твердения блока, предотвращает гниение и заражение блока различными грибками. Не стоит путать Арболит с опилкобетоном, так как песок входящий в состав опилкобетона не используется при изготовлении Арболитовых блоков.

Арболит делится на два вида: конструкционный и теплоизоляционный.

Конструкционный применяется при возведении несущих стен здания и как правило имеет большую плотность и марку прочности нежели теплоизоляционный.

Теплоизоляционный вид блока прекрасно подходит для утепления жилых домов, зданий построенных из кирпича, керемзитобетонных и других строительных блоков и имеет легкий вес и меньшую плотность чем конструкционный.

Вид Арболита:

Плотность кг/м3

Прочность кг/м3

Класс по прочности при сжатии

Применение в строительстве

Конструкционный

500-700

М 25, 35, 50

В 1,5 – 3,5

Возведение несущих стен

Теплоизоляционный

400-500

М 5, 10, 15

В 0,35 – В 1,5

Утепление стен

Технические характеристики Арболита:

  • Средняя протность 650 кг/м3
  • Прочность на изгиб 0,8-1 МПа.
  • Прочность на сжатие 1,5-3 МПа.
  • Теплопроводность 0,11 Вт/(м*С).
  • Усадка в % 0,4-0,5.
  • Морозостойкость 25-50 циклов.
  • Огнестойкость 1-1,5 часа.
  • Биостойкость V группа.
  • Влагопоглощение % 40 — 80.
  • Звукопоглощение(126-2000Гц) 0,17-0,6.

Превосходство арболита по техническим характеристикам над другими видами строительных материалов приведены ниже в таблице:

Материал:

Плотность: кг/м3

Теплопроводность: Вт/(кв.м *С)

Паропроницаемость: мг/(м*ч*па)

Требуемая толщина стен: м

Морозостойкость: циклы

Арболит

600

0,7-0,15

0,19

0,3

25 и выше

Древесина

500

0,09

0,6 – 0,32

0,2

—

Газобетон

500

0,21

0,14

0,5

15 и выше

Кирпич

1250

0,76

0,15

1

15 и выше

Пенобетон

700

0,15

0,14

0,5

15 и выше

Главные преимущества арболита:

Что выбрать: кирпич илиАрболит

Кирпич на сегодняшний день один из самых популярных строительных материаллов, но применение его в строительстве жилых и не жилых зданий не всегда оправдана и с экономической точки зрения выгодно. Составляя данную статью, мы сравнили два вида материалллов которые чаще всего применяются в строительстве, т.е. кирпич и Арболитовый блок, и сравнили их характеристики, чтобы помочь Вам сделать правильный выбор при возведении своего жилья.

Начнем с теплопроводности:

Кирпич различного типа имеет теплопроводность в среднем 0,5-1,5Вт/(кв.м *С).

У арболитовых блоков она составляет – 0,07-0,15Вт/(м*К).

Следовательно стена толщиной 30 см. из арболита по теплопроводности будет соответствовать  100 см. стене выложенной из кирпича. Не мало важным фактором теплосбережения является применяемое количество раствора для кладки. Так называемый «мостик холода». Объем одного арболитового блока размером 500х300х200мм (0,03 м3) равен объему 15 кирпичам 250х120х65мм (объём 0,00195 м3), соответственно количество данных мостиков холода при строительстве дома из арболита будет в 2-3 раза меньше чем при применении кирпича.

Плотность:

Применяемый в строительстве жилых домов до 3 этажей, конструкционный арболит имеет среднию плотность  650 кг/м3 при размерах 500х300х200мм (0,03 м3).

При своем размере, кирпич имеет плотность — 1000-1500кг/м3

Вес, одинакового по объему, кирпича будет примерно в 3 раза больше Арболита. Этот показатель приводит к увеличению стоимости фундамента при строительстве кирпичного дома. Доставка такого большого количества кирпича скажется на увеличении стоимости затрат при строительстве.

Горючесть:

Арболит и кирпич входят в группу материалов, не поддерживающих горение, способствующих противостоять высоким температурам продолжительное время. Применяемый утеплитель не всегда имеет нужную пожаростойкость, что делает кирпичный дом более уязвимым к действию огня.

Биостойкость:

Входящие в состав Арболита безопасные добавки делают его устойчевым к разрушающему действию различных грибков, микробов и т.п. Кирпич аналогично арболиту также не подвержен действию микробных биологических культур.

Легкость в строительстве:

Арболитовые блоки с легкостью пилятся в отличии от кирпича, в арболит закручивают саморезы, вбивают гвозди, подгоняют под любой размер при необходимости, кирпич похвастаться этим не может. Количество применяемого раствора в 2-3 раза меньше при возведении стен из Арболита чем из кирпича, сокращаются сами сроки строительства. Арболит без проблем штукатурится.

 Экологичность:

Арболит состоит в среднем из 80% древесной щепы, оставшиеся 20% это цемент  марки 500 и полностью безопасные добавки.

Выбирая Арболитовые блоки производимые на нашем производстве, Вы:

— Экономите в целом на строительстве дома в 30-40%

— Сокращаете сроки возведения дома в 2-4 раза

— Экономите на доставке, хранении, фундаменте, утеплении

— Получаете гарантию и все необходимые документы

состав и пропорции на 1м3, видео технологии изготовления

В 30-е годы прошлого столетия голландские строители попробовали смешать цемент со старыми опилками. Свойства деревобетона оказались вполне приличными, но технология не выстраивалась. Блоки не хотели застывать, их поверхность шелушилась, а спустя пару лет, особенно на улице, они начинали потихоньку разрушаться. Однако энтузиасты не оставляли попыток и придумали новые схемы.

Оглавление:

  1. Технические параметры
  2. Нюансы изготовления и добавки
  3. Инструменты и приспособления
  4. Ингредиенты и пропорции

Дерево и камень

Арболитовые блоки сочетают простоту обработки дерева с прочностью каменных изделий. Основной состав смеси – опилки и цемент? yо кроме «классики» его готовят и на основе других древесных материалов, порой самых неожиданных: песок, древесные стружки (ЦСП), резаная солома, шкурки семечек подсолнуха, шелуха риса и даже высушенные водоросли.

Диапазон прочности – М5-М50, варианты от М5 до М15 относят к утеплителям, с маркой от 15 кг/см2 и выше называют конструкционными. Применяют в виде готовой продукции (блоки, плиты, перемычки, подоконные доски), а также в монолитном варианте. Практически полное отсутствие подвижности и малый объемный вес не позволяет выполнять полноценную заливку. Рыхлый и рассыпчатый раствор уплотняют трамбовкой либо укатывают.

Характеристики арболита

Готовые, даже высокомарочные конструкции легко обрабатываются. Их можно резать даже обычной ножовкой, строгать рубанком. Материал отлично держит шурупы, в него хорошо вбиваются гвозди. Еще одно полезное свойство: в отличие от обычного бетона сопротивляется растяжению немногим хуже, чем сжатию, что позволяет порой обходиться без армирования.

ГОСТ 19222-84 регламентирует технологию изготовления, расписывает соотношения ингредиентов. Согласно этому документу наружные стены требуется укрывать от влаги оштукатуриванием, либо облицовкой (плитка, сайдинг). Стальные изделия и арматуру необходимо защитить от коррозии. Неплохой эффект дает применение стеклопластика, но их свойства на достаточно долгий временной промежуток толком не изучены, а регламенты носят поверхностный характер.

Еще одно важное требование технологии: работа в отличие от обычного бетона разрешена при температуре не ниже +15°С.

Изнанка процесса

Изготовить арболит своими руками несложно. Просто насыпав в ведро цемент, воду и опилки, мы его не получим. Он не будет торопиться затвердеть, а если все же схватится, вскоре начнет разрушаться. Причина – наличие в древесине особых веществ, которые химики относят к классу сахаров. Они негативно влияют на цемент, сильно замедляют, а иногда даже совсем останавливают процесс твердения.

Чтобы этого не происходило, поступают одним из двух способов:

1. Дают опилкам «вылежаться» под открытым небом, периодически перемешивая. Процесс небыстрый, занимает полтора-два года. За это время все ненужные вещества вымываются либо переходят в нерастворимое состояние.

2. В рецептуру арболитовой смеси вводят специальные нейтрализующие сахара составы: гашеную известь с жидким стеклом (силикат натрия) или хлористый кальций плюс сульфат алюминия (сернистый глинозем). Есть и другие варианты, но эти две пары наиболее популярны.

Добавки и их подборка

Вариант хлорида кальция с глиноземом имеет приятный бонус в виде ускорения схватывания, что немаловажно при производстве своими силами. Что касается сочетания извести с жидким стеклом, оно заметно дешевле, но главное менее чувствительно к качеству исходного сырья. То, что щепа и опилки имеют разброс по влажности – еще полбеды. Содержание пресловутых сахаров сильно зависит от породы дерева, его возраста, времени и даже места где оно было срублено.

Чтобы выдержать технологию и пропорции для смешивания смеси, приходится уточнять ее подбором при каждой перемене заполнителя. Поэтому если вы самостоятельно решили заняться изготовлением, сырье желательно завозить по принципу «больше — лучше», чтобы не делать замеры и не пересчитывать соотношения каждый раз при завозе очередной партии. Тем более, что уходит на это как минимум неделя.

Готовим оснастку

Привлекает арболит еще тем, что открыть производство можно самостоятельно буквально «на коленке». Для небольшого цеха, рассчитанного на изготовление до полутысячи стандартных (19х19х40 см) блоков за смену понадобится:

  • Гравитационная или лопастная мешалка с рабочим объемом 140-180 литров.
  • Пластиковые емкости, ведра для обработки, переноски и дозирования сырья.
  • Весы, рассчитанные не менее чем на 10 кг.
  • Лопаты.
  • Формы. Их можно изготовить из тонкой листовой стали или сколотив из гладких досок. Чтобы раствор не лип к опалубке, ее смазывают эмульсией из воды, мыла и машинного масла.

Состав и пропорции компонентов

Для варианта хлорид кальция + сульфат алюминия на м3 готовой смеси: 500 кг цемента М400, столько же по весу или чуть больше опилок, по 6,5 кг каждого вида химиката, около 300 литров воды. Если вы планируете использовать известь с силикатом натрия, соотношение соответственно будет 9 + 2,5 кг при прочих равных.

Для удобства пересчитаем на 1 м3 эти пропорции для замеса в ведрах по 10 л: цемент – 80; опилки – 160; добавки – хлор и кальций чуть больше половины ведра, глинозем – треть. Перемешав все это, получим чуть больше кубометра мокрых опилок, а после того как уплотним их в опалубке и дадим схватиться — куб арболита марки 25.

Технология производства организована по схеме:

  • Разводим реактивы в приблизительно третьей части (0,1 м3) всего количества воды.
  • Перемешиваем с опилками, даем вылежаться пару дней, укрыв пленкой.
  • Начинаем перемешивать, постепенно добавляя цемент.
  • Вымешиваем как минимум 5-7 минут. Вываливаем, раскладываем по формам, хорошо уплотняем.

На следующий день опалубку аккуратно снимаем. Через неделю блоки уже можно использовать для кладки. При тех пропорциях, что мы привели выше, их марочная прочность составит порядка 25-28 кг/см2. Изделиям дают полностью схватиться и высохнуть в течение трех-четырех недель.

 

достоинства и недостатки — Реальное время

Достоинства и недостатки арболита, ГОСТы, секреты выбора

Еще один, доселе не упоминавшийся в проекте «Дом в фокусе», материал, из которых строят дома в нашей стране — арболит (его еще иногда называют древобетоном). Новинкой его назвать сложно — в СССР его делали еще в 1960-х, и ходит даже байка о том, что из него строили столовую на советской полярной станции. Так это было или нет — проверить трудно. Однако арболитовые блоки занимают свое не самое большое, но прочное место на рынке материалов для частного домостроения. Предлагаем познакомиться с ним поближе.

Как делают арболит

Строго говоря, он тоже считается легким бетоном, но на 80—90% состоит из древесной щепы и химических связующих. Остальные 20—10% — цементное связующее. Вместо измельченной древесины может быть использована и костра растений (льна, конопли), и даже рисовая солома. Словом, подходит любой плотный растительный материал, но арболит для строительства все-таки в основном делают на древесном наполнителе.

Технические условия изготовления этого материала регламентирует ГОСТ Р 54854-2011 В качестве вяжущего материала используются портландцемент (включая быстротвердеющую его разновидность), заполнителем чаще всего выступает деревянная щепа хвойных пород (сосновая, еловая, лиственничная).

В состав арболита обязательно вводятся химические добавки (хлористый кальций, жидкое стекло, известь, сернокислый глинозем). Во-первых, подобные добавки ускоряют твердение, улучшают защиту арматурной стали от коррозии. Во-вторых, они связывают сахара, содержащиеся в природной древесине, и исключают развитие гнилостных процессов внутри материала — минерализуют содержимое блока. Еще один тип добавок — порообразующие (чтобы обеспечить просыхание блоков и их вентилирование). Конструкции из арболита армируются. Для этого используется арматура классов A-I, A-II, A-III небольшого диаметра (до 16 мм).

Методы формирования блоков и плит из арболита могут быть разными: это происходит в металлических формах, материал в них либо послойно укатывается, либо спрессовывается, либо уплотняется на виброплощадках — словом, способов множество.

А еще бывает так называемый монолитный арболит, когда материал смешивается и заливается прямо на строительной площадке в несъемную опалубку. Эта технология относится к довольно экзотичным, зато полностью исключает образование мостиков холода и позволяет реализовывать самые фантастические архитектурные формы. А чтобы избежать формирования мостиков холода в случае использования обычных блоков и плит, строители используют теплоизоляционную кладочную смесь, которая имеет такую же теплопроводность, что и сам арболит.

Арболит тоже считается легким бетоном, но на 80—90% состоит из древесной щепы и химических связующих. Фото: z500proekty.ru

Сухие цифры

Арболит, как и многие другие стеновые материалы для строительства дома, может быть разных классов по прочности на сжатие. Для конструкционного арболита он должен быть не ниже B1 (это соответствует плотности 650—750 кг/кв. м). Максимальный класс арболита по прочности на сжатие — В3,5 (800—850 кг/кв. м).

Согласно таблице, приведенной в ГОСТе, для несущих стен из арболита марка по средней плотности должна быть D750—D900, прочность на сжатие — B2.5 и B3,5. Ненесущие стены могут быть ограничены показателями D500—В600, прочность на сжатие — от В0,75 до B1.5.

Марка арболита по морозостойкости для зданий с влажностью в помещениях от 60 до 75% должна быть не ниже F35 (а лучше — 50).

Влажность арболита, привезенного на площадку, не должна быть больше 25% по массе.

Арболитовые блоки и панели, в соответствии с СН 549-82, предназначены для строительства наружных и внутренних стен для зданий, относительная влажность воздуха в которых будет не выше 75%, без воздействия агрессивных сред. Диапазон систематического воздействия температур должен быть от 50 до -40 градусов по Цельсию.

Таким образом, можно заключить: арболитовые стены вполне подходят для строительства жилого дома в наших широтах. Для этого стены выкладывают в один ряд из блоков размером ориентировочно 500х300х200 мм. Поверхности стен, которые соприкасаются с атмосферной влагой, должны быть надежно защищены от увлажнения и от продувания отделочным слоем. Хорошо подходят для этого, к примеру, теплые штукатурные системы толщиной до 2 см с добавлением перлита.

Арболитовые стены вполне подходят для строительства жилого дома в наших широтах. Фото: z500proekty.ru

Достоинства арболита

Как и у любого другого строительного материала, у арболита есть и ряд достоинств, и список недостатков. Начнем с достоинств.

Во-первых, у него прекрасная теплоизоляция. Благодаря содержанию древесной стружки и большому количеству пор, арболит имеет низкую теплопроводность, он хорошо удерживает тепло. Правда, для этого надо, чтоб материал был произведен строго по ГОСТу (см. выше).

Во-вторых, он легкий. Кубометр арболита весит примерно 650 килограммов — примерно как газобетон или сосновый брус. И, как для любого другого легкого материала, это дает серьезную экономию на фундаменте.

Кубометр арболита весит примерно 650 килограммов — примерно как газобетон или сосновый брус, и это дает серьезную экономию на фундаменте. Фото: kblok.ru

В-третьих, объем арболитового блока довольно большой — аналогичный примерно 15 стандартным кирпичам. А это существенно ускоряет процесс возведения дома и позволяет сэкономить на рабочей силе. Кроме прочего, с арболитом работать не очень сложно, так что сбиваться с ног в поисках бригады, «заточенной» именно под этот материал, не придется (как, например, в случае газосиликатных блоков).

В-четвертых, геометрию арболитовых блоков можно менять как вам заблагорассудится — материал легко пилить обычной бензопилой. Поговаривают, что справляется с ним даже ножовка. А заселившись в дом из арболита, вы легко сможете забивать гвозди в такие стены.

В-пятых, у арболита довольно высокий коэффициент звукопоглощения. Акустика арболита, по результатам исследования, проведенного в СибГУ им. Решетнева, показала коэффициент звукопоглощения от 0,17 до 0,6 при частотах звука 125—2000 Гц. Например, кирпич при частоте 1000 Гц показывает коэффициент звукопоглощения на уровне 0,04.

В-шестых и в-седьмых, несмотря на то, что арболит почти полностью состоит из дерева, он лишен его главных недостатков — горючести и биоразлагаемости. Чтоб поджечь арболитовую стену, надо серьезно постараться, у нее низкий класс горючести — Г1. За час пожара арболит обугливается не более, чем на 30 мм. А благодаря содержанию в составе минерализующих добавок и цемента, арболитовая стена совершенно не привлекательна в качестве продукта питания ни для макрофауны (жучков или мышей), ни для микроорганизмов (гнили на блоках вы не увидите).

Геометрию арболитовых блоков можно менять как вам заблагорассудится — материал легко пилить обычной бензопилой. Фото: z500proekty.ru

Недостатки арболита

Как часто бывает, недостатками часто обращаются явные достоинства материала.

Во-первых, вспомним легкое разрезание арболитовых блоков. Дом из такого материала будет не самым взломостойким. По форумам ходит страшилка о том, как однажды воры, не справившись с взломом двери, просто вырезали дверь из арболитовой стены и спокойно сделали свои злоумышленные дела. Правда, форумчане умалчивают о том, как же соседи не услышали звуков разделки стенового материала — все-таки абсолютно тихо это сделать не получится.

Во-вторых, стена из арболита может оказаться плохо оштукатуриваемой. Это может случиться из-за того, что железная форма для производства блоков обрабатывается машинным маслом, и его остатки могут остаться на поверхности. К такой поверхности штукатурный состав вы не прикрепите никакими уговорами. Придется воспользоваться штукатурной сеткой, а это повлечет за собой дополнительные расходы.

Совет: чтобы избежать такого казуса, при покупке блоков проверьте их на «измазанность» машинным маслом. Просто проведите пальцем по поверхности нескольких выборочных блоков. Если на пальце остается черный след — значит, вам грозит покупка километров штукатурной сетки.

В-третьих, у арболита низкая марка прочности. Поэтому несущие стены из него можно строить только на 2—3 этажа (правда, нам для нашего частного дома больше и не надо). А еще дому обязательно понадобится равномерное распределение нагрузки по всему периметру стен. Для этого специалисты советуют обустройство монолитного армирующего пояса по этому периметру.

Дому обязательно понадобится равномерное распределение нагрузки по всему периметру стен. Для этого специалисты советуют обустройство монолитного армирующего пояса. Фото: kblok.ru

В-четвертых, для защиты от влаги наружные поверхности арболитовых блоков надо обязательно штукатурить, причем выбирая паропроницаемые составы.

В-пятых, не стоит строить неутепленный дом из арболита там, где постоянно дует сильный ветер (в зонах турбулентности, на высоких берегах и обрывах). Дело в том, что в силу высокой воздухопроницаемости стены будут ощутимо сквозить. Штукатуркой можно отчасти нивелировать этот недостаток, но для более серьезной защиты от ветра придется дополнительно утеплять стену. Причем обязательно хорошо продумать паропроницаемость — иначе см. п. «в-четвертых». Вообще, все варианты отделки арболитовых стен должны быть «дышащими». Так что, например, с виниловыми обоями лучше не экспериментировать.

И в-шестых, найти качественное производство арболитовых блоков и плит, где выдерживаются все ГОСТы, не так легко. А вот нарваться на гаражное производство — проще простого. На рынке этого материала не очень много (и стоит он дороже, чем тот же газобетон) по одной простой причине: его производство во многом «завязано» на ручном труде, автоматизировать его сложно. Поэтому, если вы решили строить дом из арболита, нужно будет как следует прошерстить рынок и найти производство, которое действительно заслуживает доверия.

Людмила Губаева

Недвижимость Татарстан

% PDF-1.4 % 1 0 obj > / Метаданные 2 0 R / PageLayout / OneColumn / Страницы 3 0 R / StructTreeRoot 4 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj / Компания (HEFR) / CreationDate (D: 201407005 + 02’00 ‘) / Creator (Acrobat PDFMaker 10.1 для Word) / ModDate (D: 201407012 + 02’00 ‘) / Производитель (Adobe PDF Library 10.0) / SourceModified (D: 20140128180115) / rgid (PB: 263750424_AS: 117012453924864 @ 14041563) >> эндобдж 2 0 obj > поток 2014-07-09T11: 08: 12 + 02: 002014-07-09T11: 08: 05 + 02: 002014-07-09T11: 08: 12 + 02: 00Acrobat PDFMaker 10.1 для Worduuid: 5411a515-39d0-4d17-b7bf-d5fd67e846f6uuid: f7e7d6c1-a083-4a1c-95ec-dc3462cac0d9

  • 3
    • заявка / pdf
  • Macchi Niccolò
    • Библиотека Adobe PDF 10.0D: 20140128180115HEFR конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 6 0 obj > / XObject> / Шрифт> >> / MediaBox [0 0 594.95996 840.95996] / Аннотации [28 0 R 29 0 R 30 0 R 31 0 R 32 0 R 33 0 R 34 0 R 35 0 R 36 0 R 37 0 R 38 0 R 39 0 R 40 0 ​​R 41 0 R] / Содержание 42 0 руб. / StructParents 0 / Родитель 3 0 R >> эндобдж 7 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 0 / Тип / Страница >> эндобдж 8 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 1 / Тип / Страница >> эндобдж 9 0 объект > / Шрифт> / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 5 / Тип / Страница >> эндобдж 10 0 obj > >> / Повернуть 0 / StructParents 9 / Тип / Страница >> эндобдж 11 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 13 / Тип / Страница >> эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 16 / Тип / Страница >> эндобдж 13 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 17 / Тип / Страница >> эндобдж 14 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 20 / Тип / Страница >> эндобдж 15 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 21 / Тип / Страница / Аннотации [96 0 R] >> эндобдж 16 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > поток xyp} h if & i22S4dIҤMIv1M6N2iCMdhJƷ | `cc | bԧ $> uCƦHZmp: ˫ ߻ Z ~ Ϯ} ww? ~ _R ​​

    Почему бетон лучше деревянного здания…

    Отправлено 20 июня 2019 г.

    От высотных зданий до загородных домов бетон — строительный материал номер один, который выбирают архитекторы и дизайнеры во всем мире.

    Хотя древесина является близким заменителем, бетон имеет множество преимуществ, которые делают его лучшим вариантом для большинства строительных проектов.

    Вот несколько причин, по которым бетон превосходит дерево в качестве строительного материала.

    Высокая прочность

    Одно из главных качеств бетона — его податливость и высокая прочность. Бетон твердый в сухом состоянии и эластичный во влажном состоянии; достаточно, чтобы придать ему любую форму. Это придает ему стабильность размеров, необходимую как для наружных конструкций, так и для установки внутри помещений, и дает возможность творческого самовыражения.

    Бетон со временем становится прочнее, укрепляя конструкцию. Для сравнения, древесина менее плотная и, следовательно, менее прочная.

    Еще одно преимущество бетона заключается в том, что его можно довести до любой желаемой прочности и отлить на месте, что делает его экономичным выбором.

    Кроме того, он может противостоять ветру до 250 миль в час. Бетонные дома также имеют более глубокий фундамент, что делает их подходящими для зон, уязвимых для торнадо и ураганов.

    прочный

    Хотя древесина является более дешевой альтернативой бетону, она быстрее стареет и требует более высоких затрат на обслуживание и ремонт. Следовательно, хотя древесина быстро портится, особенно если за ней не ухаживать регулярно, срок службы бетона в два-три раза больше, чем у большинства других строительных материалов.

    Кроме того, термиты процветают в деревянных конструкциях и деревянных каркасных домах, а древесина имеет тенденцию страдать от эпидемий и проблем с влажностью.Как органическое соединение, древесина также привлекает такие микроорганизмы, как плесень и грибок, которые оказывают неблагоприятное воздействие на внутреннюю среду в замкнутых пространствах. Бетон, с другой стороны, устойчив к образованию термитов и плесени, что со временем снижает его деградацию.

    Деревянные конструкции также не устойчивы к повреждениям от воды; даже малейший ливень может привести к утечкам из небольших отверстий. Бетон, напротив, более устойчив к влаге и впитывает воду, что приводит к меньшему повреждению всей конструкции.Точно так же бетон огнестойкий, в отличие от дерева, которое усиливает пламя.

    В целом стойкие свойства бетона приводят к снижению затрат на обслуживание в течение всего срока службы конструкции.

    Звукоизоляция

    Деревянные конструкции имеют плохую репутацию шумных, поскольку они не изолируют шум так же хорошо, как бетон из-за разной плотности.

    Определенные трещины или протечки в конструкции создают проходы для прохождения шума, что доставляет неудобства тем, кто живет на оживленной улице.

    Кроме того, с изменением климата древесина также сжимается и расширяется, что может привести к сужению или расширению дверей и шкафов в их рамах. С другой стороны, бетон предлагает плотное, воздухонепроницаемое и звукоизоляционное решение всех этих проблем.

    Энергоэффективность

    Бетонные дома менее подвержены утечкам, чем деревянные каркасы. Деревянные стены снабжены различными компонентами, такими как обшивка и изоляция, которые могут образовывать трещины и пропускать воздух.

    Молекулярная структура

    Concrete позволяет создавать воздухонепроницаемую и непрерывную композицию с меньшими шансами на прохождение воздуха через нее. Это предотвращает проникновение тепла в конструкции, сохраняя при этом прохладный воздух внутри.

    Современные бетонные дома также имеют более плотную изоляцию и изоляцию, начиная от войлока с фольгой и заканчивая панелями из полистирола.

    Короче говоря, в бетонных зданиях обычно меньше холодных или горячих зон, а его компактная конструкция замедляет прохождение тепла через стены.Таким образом, бетон является идеальным выбором для энергоэффективных конструкций и обеспечивает экономичные счета за отопление и охлаждение в течение всего года.

    Рентабельность

    Бетон можно производить партиями в соответствии с потребностями проекта, что приводит к меньшим потерям. Помимо своей рентабельности в долгосрочной перспективе, бетон предлагает существенную разницу в стоимости строительства и страхования — в зависимости от типа жилья, для которого он используется.

    Многие исследования показали, что бетон подходит для строительства многоквартирных домов.

    Некоторые из его преимуществ включают:

    Экономия на страховых расходах

    Одно из качеств бетона — негорючесть; это снижает риск возникновения пожара, последствий применения методов локализации огня и проблем, связанных с возгоранием.

    Поскольку бетон является огнестойким материалом, расходы на страхование домов из бетона ниже по сравнению с домами из дерева.

    Фактически, исследование, проведенное в нескольких городах США, таких как Лос-Анджелес, Орландо, Даллас, Таусон и Эджуотер, Нью-Джерси, показало, что владельцы могут сэкономить на страховых расходах, если выберут бетон.

    В исследовании говорится, что экономия составляет от 14% до 65% на коммерческой недвижимости и от 22% до 72% на страховании строительного риска в отношении бетона. Ожидается, что эта разница будет постепенно увеличиваться в следующие годы.

    Более низкие начальные затраты на строительство

    Качества, которые делают бетон хорошим выбором для строительных проектов, — это его долговечность и прочность.

    Бетон — это экономичный выбор для строительства секционных или многоквартирных домов, таких как кондоминиумы, квартиры и студенческие дома.

    Согласно исследованию Вальтера Г. М. Шнайдера III, строительные проекты с использованием дерева обходятся дороже, чем бетон. Исследование было сосредоточено в основном на трех городах Даллас, Эджуотер и Тоусон — и изучались шесть различных строительных материалов.

    Результаты показали, что первоначальные затраты, связанные с бетонными строительными материалами, были не только ниже, чем на материалы на основе древесины, но и на строительство легких стальных конструкций.

    Было обнаружено, что другие методы на основе бетона на 20% больше затрат, связанных с традиционным деревянным каркасом — это обычно может быть покрыто за счет непредвиденных расходов на непредвиденные расходы, что делает бетон более эффективным выбором.

    Бетонные дома построены на долгие годы, что делает их выгодным вложением средств для современных домовладельцев.

    Полученные в результате конструкции не только не требуют особого ухода, но и увеличиваются в цене по сравнению с каждым потраченным долларом.

    Если вам нужна дополнительная информация о различных типах бетона, пригодности для строительства и экономической эффективности, обращайтесь к SpecifyConcrete прямо сегодня.

    Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение древесно-цементного композита: обзор :: BioResources

    Брахмия, Ф.З., Хорват П. Г. и Альпар Т. Л. (2020). « Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементного древесного композита: обзор », BioRes. 15 (3), 7288-7308.
    Abstract

    Цементно-древесный композит (CWC) — популярный строительный материал. Легкие или панельные здания из дерева имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне вызывают постоянное развитие. В этой статье обобщены достижения в области улучшения гигроскопических и механических свойств и сокращения времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, обсуждаются новые перспективы улучшения свойств огнестойкости за счет предварительной обработки антипиренами. CWC без предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории A1, но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Можно использовать ряд потенциальных антипиренов для древесины, например соединения фосфора, бора и магния.

    Скачать PDF
    Полная статья

    Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементного древесного композитного материала: обзор

    Фатима З.Брахмия, * Петер Дьёрдь Хорват и Тибор Л. Альпар

    Цементно-древесный композит (CWC) — популярный строительный материал. Легкие или панельные здания из дерева имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне вызывают постоянное развитие. В этой статье обобщены достижения в области улучшения гигроскопических и механических свойств и сокращения времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, обсуждаются новые перспективы улучшения свойств огнестойкости за счет предварительной обработки антипиренами. CWC без предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории A 1 , но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Можно использовать ряд потенциальных антипиренов для древесины, например соединения фосфора, бора и магния.

    Ключевые слова: цемент; Древесина; Отвердители; Добавки; Уход; Антипирены; Ингибиторы; Механические свойства

    Контактная информация: Шопронский университет, инженерный факультет Симони Кароли, деревообработка и прикладное искусство, Институт изделий и технологий из древесины, H-9400 Sopron, Bajcsy-Zs.Евросоюз. 4.Венгрия; * Автор, ответственный за переписку : [email protected]

    ВВЕДЕНИЕ

    За прошедшие годы многие аспекты строительства зданий улучшились, от дизайна до строительных материалов. Есть два известных вида строительства: деревянное строительство и бетонное строительство. Для деревянного строительства дома светлые и теплые зимой. Строительный материал обладает хорошей устойчивостью к растягивающим усилиям, но его сопротивление огню невелико (Deplazes 2005).Бетонные здания имеют сложную конструкцию и часто бывают высокими (Косматка и др. 2008). Их огнестойкость превосходна, но обратное верно для прочности на разрыв, которая считается очень низкой и в большинстве случаев ею пренебрегают. Таким образом, стальная арматура используется в бетонных конструкциях для придания прочной прочности на изгиб и растяжение, а также для защиты зданий от сейсмической активности (Zhang and Sun 2018). По прочности на сжатие бетон превосходен из-за содержащихся в нем заполнителей (Kosmatka et al. 2008 г.). Проблема с бетоном заключается в том, что для достижения максимальной прочности требуется 28 дней, а вода вызывает коррозию арматурной стали (Zhang et al. 2017; Marcos-Meson et al. 2018), делая здания со временем слабыми. Кроме того, в бетоне часто возникают трещины (Hillerborg et al. 1976).

    Текущие исследования были сосредоточены на новом материале: цементно-древесном композите (Frybort et al. 2008). Этот продукт имеет преимущества как из бетона, так и из дерева.Его огнестойкость лучше, чем у дерева. Он имеет лучшую прочность на растяжение и изгиб, чем бетон, а также легче (Deplazes 2005; Kosmatka и др. . 2008). В композитах цемент-дерево цемент армирован древесными волокнами, частицами, хлопьями и древесной шерстью различных форм и размеров (Ferraz et al. 2012). Цементно-древесным композитам требуется 24 часа для отверждения и достижения максимальной прочности. Поскольку он легче бетона, этот тип материала удобен в использовании, что позволяет сэкономить время и деньги.Эти композиты обычно используются в качестве изоляционного или строительного материала (Quiroga et al. 2016). Для строительства в качестве панелей используется композит цемент-дерево, а в некоторых недавних исследованиях композиты цемент-дерево использовались в основных конструктивных элементах зданий, таких как балки (Bejó and Takáts 2005; Frybort et al. 2008). Из-за прочностных свойств CWC он обычно используется для внутренних и внешних применений, а также для определения акустических свойств (, например, .звуковые барьеры на шоссе) (Na et al. 2014). Гундуз и др. (2018) заявил, что цементно-стружечные плиты композитной формы являются эффективным применением в качестве акустических барьеров для наружного шума.

    Самыми известными изделиями на цементной основе являются цементно-волокнистые плиты, цементно-стружечные плиты (ЦПБ), древесноволокнистые цементные плиты (ЦВП) и строительные блоки (Vaickellionis et al. 2006). В качестве теплоизоляции используются плиты низкой плотности (Frybort et al. 2008 г.). Наиболее важным аспектом изготовления изделий из цемента и дерева является соотношение используемых материалов, которое представляет собой соотношение дерево / цемент и цемент / вода (Phillips and Hse 1987). Совместимость древесины и цемента важна, потому что древесина может содержать соединения, влияющие на отверждение цемента. Добавки отвердителя используются для решения этой проблемы и ускорения отверждения цемента.

    В большинстве случаев используется портландцемент. Не все породы древесины демонстрируют хорошее сцепление с цементом, потому что каждая порода имеет разную структуру и химический состав.Хотя вид древесины имеет значение, место роста и возраст могут иметь значение (Wei et al. . 2000; Frybort et al. 2008; Alpár et al. . 2011). Вот почему на протяжении многих лет было проведено множество исследований по этой теме с использованием различных пород древесины, видов цемента и отверждающих добавок для производства различных видов композитов цемент-дерево с улучшениями для многих различных целей.

    Целью данной статьи является обобщение достижений исследований в области улучшения гигроскопических (таких как набухание по толщине и водопоглощение), механических свойств (таких как напряжение изгиба, растягивающее напряжение, прочность на сжатие, модуль упругости и внутреннее сцепление) и сокращение времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, открываются новые перспективы в отношении повышения его свойств огнестойкости за счет использования предварительной обработки огнестойкими добавками.

    КОМПОЗИТЫ ДЕРЕВЯННОГО ЦЕМЕНТА

    Древесно-цементные композиты представляют собой одну категорию продуктов на минеральной связке. Материалы на неорганической связке впервые появились в начале 1900-х годов в виде древесно-стружечных плит, склеенных гипсом. В 1910 году была произведена древесная плита на магнетитовой связке с приблизительной плотностью 400 кг / м 3 , и она была разработана в Австрии в 1914 году.Такие плиты низкой плотности обычно используются в качестве изоляционных панелей. Цементные древесные композиты появились в 1920 году при производстве древесноволокнистых цементных плит (WWCB) плотностью 400 кг / м 3 . За этим в 1930 году последовала разработка цементных плит из древесной стружки плотностью 600 кг / м 3 , но в тот год не было сильного спроса на древесно-цементные панели для промышленного применения. В 1960 году была изготовлена ​​грубая древесно-стружечная плита с плотностью от 500 до 700 кг / м 3 , но в 1970 году была разработана цементно-стружечная плита (ЦПД) с очень высокой плотностью от 1250 до 1400 кг / м 3 .Чтобы заменить асбестоцементную плиту в конструкциях, CPBP широко использовался в Европе для изготовления фасадов, полов, огнестойкой и влагостойкой мебели (Stokke et al. 2013). Между 60-ми и 70-ми годами большинство исследователей сосредоточили свое внимание на влиянии соотношения цемент / древесина на свойства WCP; Результаты такой работы сильно различались из-за используемой геометрии частиц, обработок, пород древесины, плотности панелей и многих других факторов (Moslemi and Pfister 1986). В 1990 году продукция из древесноволокнистых плит получила дальнейшее развитие, и их плотность увеличилась до 900 кг / м 3 .С начала 21 века в 2000 г. производились древесно-стружечные цементные плиты (WSCB) плотностью от 1000 до 1100 кг / м 3 (Stokke et al. 2013).

    Форма используемой древесины, т.е. волокон, частиц, рубленых нитей, хлопьев или древесной ваты, влияет на механические свойства и использование изделий из цементно-древесного композитного материала (Mohammed et al. .2016; Hannant et al. al .2018). Существует несколько различных типов древесно-цементных композитов, как показано на рис.1.

    Рис. 1. Принципиальная схема различных типов цементно-древесных композитов (CWC)

    Цементное волокно и древесно-стружечная плита (CPB)

    Цементно-волокнистая древесина и цементно-стружечная плита обычно производятся из волокон и частиц древесины различных размеров и форм (Медвед и Ресник, 2003). Эти виды плит обладают хорошими механическими свойствами и большим весом по сравнению с другими композитами из цемента и дерева, поскольку имеют более высокую плотность.В последние годы было проведено обширное исследование возможности производства древесностружечных плит из древесных отходов. В нескольких исследованиях CO 2 использовался в качестве отвердителя для производства цементно-стружечных плит с использованием частиц строительных древесных отходов (Soroushian et al. 2013; Wang et al. 2017b). Ашори и др. . (2012a) производили плиты из древесных отходов от шпал. Механические и физические характеристики картона улучшаются при использовании CaCl 2 или хлорида кальция.Wang et al. Компания (2017b) использовала строительные древесные отходы для производства водостойких магнезиально-фосфатных цементных плит с использованием красного шлама и глинозема. Результаты были удовлетворительными и показали, что красный шлам и древесные отходы являются возможными материалами для производства ДСП. Исследовано производство цементно-стружечных плит из переработанных древесных отходов, армированных фосфатом магния. Улучшились механические характеристики, термические свойства и водостойкость плиты (Wang et al. 2018).

    Древесноволокнистые цементные плиты (WWCB)

    Древесно-цементные композиты производятся из портландцемента и древесной ваты (Koohestani et al. 2016). Производство древесноволокнистых плит требует определенных размеров частиц. Длина варьируется от 25 до 500 мм, ширина от 0,5 до 5 мм и толщина от 0,03 до 0,64 мм (Malloney 1989) с плотностью от 400 до 900 кг / м 3 . Этот продукт обладает впечатляющими механическими и химическими свойствами; однако трудно понять, почему его механические свойства настолько превосходны (Koohestani et al. 2016). Обычно для утепления используются древесноволокнистые цементные плиты. Alpár et al. (2011 г.) показал повышенное сцепление портландцемента с деревом, что улучшило качество продукта. Добавки были использованы для изменения поверхности древесного волокна.

    Строительные блоки

    Эти типы продуктов хорошо подходят для использования в качестве строительных материалов. Строительные блоки были изготовлены с использованием цемента в качестве клея для древесных частиц. В Вашингтоне производились блоки толщиной 203 мм, 305 на 610 мм или 305 на 1280 мм; однако толщина и высота могут отличаться.Самые большие блоки весили 45,5 кг (Мэллони, 1989). Строительные блоки обладают хорошей огнестойкостью и прекрасными изоляционными характеристиками. По плотности они похожи на мягкое дерево, поэтому их легко обрабатывать гвоздями и шлифовать. Преимущество строительных блоков в том, что их легко производить (Malloney 1989).

    ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ ЦЕМЕНТНОЙ ДРЕВЕСНОЙ СМЕСИ

    Для древесно-цементных композитов чаще всего используется портландцемент. Портландцемент — это комбинация материалов, нагретых в печи при определенной температуре, а затем измельченных до цементного порошка (Deplazes 2005; Kosmatka et al .2008 г.). Портландцемент состоит на 90% из клинкера и небольшого количества гипса или дигидрата сульфата кальция (CaSO 4 .2H 2 O), оксида магния (магнезия) и других минералов, которые улучшают характеристики цемента и способствуют процессу гидратации. Состав каждого из пяти типов цемента разный (Kosmatka et al .2008; Mohammed and Safiullah 2018).

    При гидратации цемента он вступает в реакцию с водой, придавая цементу прочность и делая его твердым материалом (Bullard et al. 2011). Обычно совместимость цемента и дерева определяется степенью схватывания цемента после его смешивания с деревом и водой. Наличие древесины влияет на химический процесс твердения цемента. Взаимодействие между цементом и деревом снижает физические свойства цементных композитов. Эффект ингибитора обычно измеряется по уменьшению количества тепла, выделяемого при отверждении цемента. Отношение количества тепла, выделяемого из цементно-древесной смеси, а также тепла, выделяемого на границах раздела цементно-древесной смеси, определяется как коэффициент C A и используется вместе с ( T max ), или период времени, необходимый для достижения максимальной температуры.На типичном температурном графике цементно-древесной смеси можно выделить три части. Он начинается с начального повышения температуры, за которым следует период покоя. На этом этапе температура практически постоянная, нестационарная или почти не снижается. Последний этап — твердение цемента, во время которого резко повышается температура. Совместимость цемента и дерева делится на три категории: совместимая, если C A > 68%, умеренно совместимая, если 68%> C A > 28%, или несовместимая, если C A > 28%.Однако причины несовместимости древесины и цемента неясны (Хорхе и др. 2004)

    Во время гидратации все минералы гидратируются одновременно, что усложняет процесс (Liang et al .2014). Более того, это основная причина того, что связка древесины и цемента получается очень прочной. Состав и тип экстрактивных веществ древесины действуют как ингибиторы отверждения цемента. Древесина содержит сахар, целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин (Frybort et al. 2008; Karade 2010).Эти вещества вызывают проблемы во время отверждения цемента, потому что они растворяются с цементными смесями, вызывая изменения, которые препятствуют процессу гидратации и удлиняют его (Хорхе и др. 2004). Кочова и др. (2017) изучали влияние сахаридов на отверждение цемента. К цементной смеси добавляли различные органические соединения, включая фруктозу, глюкозу, лигнин, сахарозу и целлюлозу, присутствующие в волокнах лигноцеллюлозы. Также было добавлено обработанное выщелачиванием волокно (жмых, кокосовое волокно, конопля, масличная пальма, водяной гиацинт и древесина ели).Результаты показали, что время схватывания было увеличено, а отверждение цемента заняло 2 дня из-за глюкозы, маннозы и ксилозы в волокне, обработанном выщелачиванием.

    ВЛИЯНИЕ ПОРОДОВ ДРЕВЕСИНЫ

    Выбор правильной породы древесины зависит от структуры древесины и от вида производимых древесно-цементных композитов. Кроме того, древесина одной породы может иметь разные характеристики в зависимости от места произрастания, возраста и сезона рубки дерева. Содержание сахаров и экстрактивных веществ различается в зависимости от породы дерева (Fan et al. 2012 г.). Таким образом, важно выбрать правильную породу древесины, соотношение древесина / цемент и соотношение цемента к воде, поскольку количество сахаров и экстрактивных веществ влияет на процесс гидратации цемента (Phillips and Hse 1987). Наиболее распространенными породами древесины, используемыми в древесно-цементных композитах, являются тополь или Populus (Ashori et al. 2011; Alpár et al. 2012; Quiroga et al. 2016) и ель. Ель — одна из лучших пород для древесно-цементных композитов, поскольку она содержит небольшое количество экстрактивных веществ (Malloney 1989).

    Вентилятор et al. (2012) создал композиты на цементной основе из 15 тропических пород древесины, чтобы исследовать их совместимость с портландцементом. Гемицеллюлозы и низкомолекулярные углеводы работали как ингибиторы гидратации цемента в цементно-древесной смеси. С увеличением доли древесины совместимость между цементом и древесиной ухудшалась с разной скоростью в зависимости от породы древесины. Породы в порядке убывания совместимости древесины и цемента могут быть перечислены как сапеле 97%, нкананг 85%, мвингуи 77%, падук 68%, эйонг 64%, тали 50%, ироко 22%, бетэ 21%, маоби 17%, и Дусси 10%.С увеличением содержания растворимости тропической древесины коэффициент совместимости увеличивался. Gastro et al. (2019) исследовали совместимость цемента со следующими породами древесины: Eshweilera coriaceae (Ec) , Swartzia reanva poepp (Sr) , Manilkara amazonica (Ma) и Pouteria guianesisaubl (Pg) . Эти породы древесины подходят для производства CWC, поскольку они не оказывают ингибирующего действия на гидратацию цемента, и все породы древесины имеют хороший коэффициент совместимости C A = 85% для Ec, 74.4% для Sr, 85% для Ma и 76,4% для Pg. Образцы CWC ​​достигли максимальных механических и физических свойств через 28 дней. Antiwi-Boasiako et al. (2018) исследовали пригодность различных тропических пород древесины для CWC. Triplochiton sclerosylon , Entandrophragma cylindricuim и Klainedosca gabonensis опилки использовались при производстве CWC. Основываясь на изучении химических компонентов, их состава и физико-механических свойств, у Triplochiton sclerosylon было наименьшее количество экстрактивных веществ — 6.12% от общего количества экстрактивных веществ, 29,9% лигнина и 56,4% холоцеллюлозы. Он достиг наивысшего MOR среди используемых пород древесины — 696 Н / м 2 , имел показатель поглощения влаги 8,8% и выдающиеся физико-механические свойства. Ван и Ю (2012) исследовали совместимость двух быстрорастущих видов, китайской пихты и тополя, с портландцементом. Результаты теста на гидратацию показали, что пихта китайская лучше сочетается с цементом, чем тополь с C A = 95%, в то время как тополь имеет C A = 24.3%.

    Аль-Мефаррей (2009) проверил совместимость пяти саудовских пород древесины: леббека, пуговичного дерева, дерева советов, леукины, медресе трон и сосны обыкновенной с цементом. Было обнаружено, что коэффициент совместимости C A различается от одной породы дерева к другой. Результаты были следующими: 17,7% для леббека, 52,0% для пуговицы, 23,0% для дерева совета, 19,0% для леукины, 19,9% для трон медресе и 59,0% для сосны обыкновенной.

    Пападопулос (2009) исследовал ДСП, изготовленный из древесины граба.Испытания на гидратацию показали, что смесь цемента и древесины граба имела умеренное ингибирование с 39,15% C A , и были применены два разных соотношения древесного цемента, 1: 3 и 1: 4. Исследование свойств плиты подтвердило, что, за исключением MOR, все свойства улучшились после увеличения соотношения цемента к древесине. После воздействия различных грибков на CBPB плиты не пострадали.

    Различия встречаются даже с одной и той же породой древесины. Кочова и др. (2020) изучали деградацию древесины и ее влияние на совместимость цемента с древесиной.Были использованы две практически идентичные партии волокон еловой древесной шерсти. Деревья были посажены, выращены и собраны при одинаковых обстоятельствах. Было проведено сравнение двух пород древесины, и результаты показали, что их совместимость, механическая прочность и анатомическая структура различаются. Коэффициент C A для образца ели A составил 85%, а для образца B — 75%. Прочность на изгиб для A составляла 4,5 МПа, а для B — 1,5 МПа. Процент экстрактивных веществ также отличался, так как один из видов содержал больше экстрактивных веществ, чем другой, что приводило к его несовместимости с цементом и влияло на механические свойства.Кроме того, хранение древесины повлияло на совместимость цементной древесины, поскольку древесина может подвергаться воздействию синевы или других грибков, что приводит к увеличению экстрактивных веществ древесины. Pasca et al. (2010) изучали совместимость горного соснового жука и убитой лесной сосны с портландцементом. В эксперименте был задействован ряд факторов, в том числе время смерти дерева, синяя окраска заболони, белая гниль и бурая гниль. Были измерены скорость нагрева, общее тепловыделение и гидратация цемента, и результаты не показали разницы между свежей и мертвой горной сосной и сосной, убитой жуками.Коэффициент совместимости составлял от 78,9% до 81,8%. Единственная несовместимость произошла в случае образцов с белой гнилью, для которых C A составляло 48,8%; во всех остальных случаях были обнаружены отличные физико-химические свойства. Смесь цемента и заболони, окрашенной в синий цвет, достигла наивысшей совместимости.

    На основании приведенных результатов, касающихся совместимости древесных пород и цемента, можно сделать вывод, что порода древесины оказывает огромное влияние на качество КХО.Породы древесины разделены на три категории в соответствии с их C A : подходящие A, такие как Eshweilera coriaceae , Swartzia reanva poepp, Manilkara amazonica и Pouteria guianesisaubl , sapele, nkanang, mvingui, Chinese , ель, сосна и горная сосна убили лесную сосну. Умеренно подходящие (B) породы дерева включали сосну обыкновенную, падук, эйонг, тали, леббек, трон медресе и граб. Неподходящие породы дерева (C) включали ироко, бете, маоби, дусси, пуговицу, дерево советов, леуцена и тополь.

    ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ НА СОВМЕСТИМОСТЬ ЦЕМЕНТА И ДРЕВЕСИНЫ

    Поскольку древесные экстрактивные вещества препятствуют отверждению цемента, было проведено несколько исследований, чтобы найти предварительную обработку, которая снижает количество ингибиторов в древесине, что приводит к лучшей совместимости между древесиной и цементом. В большинстве случаев применяется предварительная обработка холодной и горячей водой.

    Было проведено исследование совместимости портландцемента и средней жилки финиковой пальмы ( Phoenix dactylifera L).Древесные частицы были подвергнуты обработке холодной и горячей водой для повышения их совместимости. Результаты показали, что необработанные древесные частицы не подходят для CBPB, но совместимость улучшилась с обработкой. Обработка горячей водой была классифицирована как подходящая, и результаты также показали, что добавление 3% CaCl 2 улучшило совместимость цементной древесины в ограниченных условиях: T max = 54,2 ° C и C A = 75,7% (Насер и Аль-Меффаредж 2011).В 2014 году было проведено исследование совместимости портландцемента и предварительно обработанной древесины Eucalyptus benthamii марки . Использовали пять типов предварительной обработки: горячая вода, холодная вода, гидроксид натрия, CaCl 2 и гидроксид кальция. Результаты показали, что эффект ингибирования видов снизился на 3% при использовании CaCl 2 , что было лучшим результатом.

    Напротив, прочность на сжатие была увеличена путем смешивания CaCl 2 с карбонизированными частицами через гидроксид кальция (Gastro et al. 2014). Исследование было проведено Quiroga et al. (2016) о влиянии обработки древесины на механические свойства WCC. В качестве материалов использовались портландцемент и Populus euroamericana , а для обработки древесины — водная экстракция, разложение щелочным гидролизом и удержание ингибирующих веществ. Щелочной гидролиз был наиболее эффективным лечением среди изученных способов подавления ингибиторов. Однако это привело к наибольшему снижению механических свойств WCC.

    Ferraz et al. (2012) оценил химическую совместимость портландцемента и кокосового волокна. Холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия и CaCl 2 использовались в качестве предварительной обработки. Лигнин и холоцеллюлоза были ингибиторами гидратации цемента, но добавление смеси NaOH и CaCl 2 снижало ингибирование. Jiang et al. (2015) исследовали влияние методов модификации на совместимость волокна и цемента из листьев тополя. Для повышения совместимости листьев использовали пять методов.Совместимость листьев и цемента можно улучшить тремя способами: погружением волокна листа в воду, опрыскиванием силикатом натрия или эмульсией чистого акрилового полимера. Xie et al. (2016) изучали влияние предварительной обработки рисовой соломы на отверждение цемента. Рисовая солома была предварительно обработана различными способами: необработанная, взорванная паром, один раз отбеленная и дважды отбеленная. Предварительная обработка удаляет аморфную гемицеллюлозу и лигнин. Кроме того, они улучшают кристалличность цемента и повышают термическую стабильность волокна рисовой соломы.

    Насер et al. (2016) исследовали возможность изготовления высококачественных цементно-древесных композитов с использованием древесных отходов. Использовались разные породы древесины, в том числе Acacia salicina , Conocarpus erectus , Ficus altissima , Leucaena glauca , Pithecellobium dulce и Tamarix aphylla . Отходы обрезки древесины обрабатывали горячей и холодной водой и использовали CaCl 2 , Al 2 (SO 4 ) и MgCl 2 для ускорения отверждения цемента и повышения совместимости.Результаты показали, что отходы могут быть введены в производство древесно-цементных композитов в качестве альтернативы древесине, но с применением предварительной обработки и добавления 3% добавок CaCl 2 , Al 2 (SO 4 ) , и MgCl 2 .

    Cechin et al. (2018) изучали совместимость бамбука moso и портландцемента. Выбранные породы древесины были подвергнуты различным предварительным обработкам, таким как холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия, силикат натрия, силан и хлорид кальция.Результаты показали, что частицы бамбука мозо обладают хорошей совместимостью с цементом, что делает их пригодными для производства CWC. Механические свойства, совместимость и кристалличность произведенных плит были улучшены за счет использованных предварительных обработок.

    Gastro et al. (2018) провели исследования корреляции между химическим составом древесины и совместимостью цемента с древесиной. В экспериментах использовались портландцемент II-Z и восемь различных тропических пород древесины лиственных пород из Амазонии.Не было обнаружено корреляции между полярными и неполярными растворимыми экстрактами и ингибиторами схватывания цемента, за исключением Swartzia recurva с содержанием арабинозы. Кроме того, была обнаружена корреляция между Larix со щелочным раствором и ингибиторами цемента. Лигнин и гемицеллюлоза создают большое количество разложившихся полисахаридов, которые вызывают ингибирование цемента. Пять из используемых древесных пород, Eschweilera coriacera, Inga paraensis, Ingalba, Pouteria guianensis и Byrsonima crispa , обладали низким ингибирующим действием.

    В таблице 1 представлены коэффициенты совместимости различных пород древесины с различными обычно используемыми предварительными обработками. Коэффициент C A был увеличен за счет использования предварительных обработок для повышения качества древесины с непригодных до умеренно подходящих или подходящих, но в некоторых случаях, таких как порода древесины доусси, предварительная обработка не влияет на увеличение цементной древесины. совместимость. Предварительная обработка по-разному влияет на древесину каждой породы. В большинстве случаев было обнаружено, что горячая вода и MgCl 2 были отличными предварительными обработками, но не оказали никакого влияния на финиковую пальму.

    Таблица 1. Влияние различных предварительных обработок на коэффициент совместимости C A (%) различных пород древесины

    ВЛИЯНИЕ ДОБАВОК И СООТНОШЕНИЯ ДЕРЕВО / ЦЕМЕНТ НА ​​СВОЙСТВА CWC

    Поскольку древесно-цементные композиты являются широко используемыми строительными материалами, их свойства очень важны. Много усилий было направлено на улучшение свойств CWC. Соотношение древесина / цемент является одним из основных факторов, влияющих на КХО (Пападопулос 2009; Табарса и Ашори 2011; Ашори et al. 2012b; Абдельрахман et al. 2015; Boadu et al. 2018). Многие добавки также использовались в качестве ускоряющих агентов во время процесса гидратации (Frybort et al. 2008). Этот подход работает на связке цемента и дерева, что приводит к улучшению свойств CWC. Наиболее часто используемыми добавками были жидкое стекло (Na 2 SiO 2 ), хлорид кальция (CaCl 2 ), силикат алюминия (Al 2 (So 4 ) 3 ) и хлорид магния или MgCl 2 (Alpár et al. 2011). Некоторые прошлые исследовательские работы были сосредоточены на закачке углекислого газа, который также использовался для улучшения склеивания цементной древесины.

    Ashori et al. (2012b) провела исследование цементно-стружечных плит, изготовленных из тополиных нитей. Соотношение древесины повлияло на механические и абсорбционные свойства плит. Они стали более прочными и плотными, если изготовлены из 40% нитей тополя, а также достигли наилучшей прочности на изгиб. Механические и водопоглощающие свойства были улучшены за счет добавления 7% хлорида кальция (CaCl 2 ).

    Sotannde et al. (2012) исследовал CBPB, изготовленный из африканской древесины Afzelia и . Плиты производились с использованием различных добавок, содержания цемента и различных форм древесины, а именно ленточных, опилок и древесных опилок. Увеличение содержания цемента в древесно-цементной смеси с 1: 2 до 1: 3,5 и добавление химических добавок уменьшило набухание по толщине прибл. 60% и водопоглощение прибл. 71%. Плотность увеличилась прибл. 23%, прочность на сжатие была увеличена почти на 60%, а внутреннее соединение плит в среднем на 38%.Только на MOR содержание цемента и добавки не повлияло. Наилучшие результаты были достигнуты при добавлении 2% CaCl 2 . Форма древесных частиц влияет на механические свойства плит. Наилучшие результаты были получены при использовании ленточных опилок с IBS = 0,50 Н / мм 2 , MOR = 11,6 Н / мм 2 и C s = 15,16 Н / мм 2 , а наихудшие результаты были достигнуты с помощью пластин с IBS = 0,37 Н / мм 2 , MOR = 9.57 Н / мм 2 и C s = 12,6 Н / мм 2 .

    Boadu et al. (2018) исследовал плиту CWC, изготовленную из опилок различных тропических пород древесины с разной плотностью: Triplochiton scleroxylon (низкая плотность), Entandrophragma cylindricum (средняя плотность) и Klainedoxa gabonensis (высокая плотность). Увеличение доли древесины вызывает увеличение механических и физических свойств (MOR, прочность на сдвиг и разбухание по толщине).Плиты из извлеченных опилок показали лучшие механические свойства и устойчивость к набуханию по толщине, чем плиты из обычных опилок. TS (%) снизился по сравнению с контрольными образцами с TS = 1,5 и 2,9 для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно до TS = 0,42 и 0,95 соответственно при использовании горячей воды. Прочность на сдвиг была увеличена с 0,3 и 0 до 1,8 и 1 (Н / мм 2 ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно.MOR был увеличен с 1,8 и 1,1 до 4,1 и 2,4 (Н / мм 2 ) для T. scleroxylon и E. cylindricum , соответственно, с использованием опилок, экстрагированных горячей водой. Плиты CWC, обладающие высокой стабильностью размеров и механическими свойствами, были изготовлены из древесных опилок выбранных пород.

    Matoski et al. (2013) изучали влияние различных ускорителей на древесно-цементные панели. WCP был сделан из древесной пыли различных пород Pinus и портландцемента.Были использованы различные добавки, включая хлорид кальция, хлорид магния, сульфат алюминия и силикат натрия. Результаты показали, что хлоридные добавки смогли повысить механические свойства изготовленной панели до значений, превышающих требования следующих стандартов (EN 1058 и ASTM D 1037) с CS = 18,1 МПа, прочностью на изгиб (BS) = 4,72 МПа и IBS = 0,54 МПа для CaCl 2 и CS = 18,0 МПа, BS = 4,55 МПа и IBS = 0,57 МПа. Для теста на водопоглощение было обнаружено, что сульфат алюминия показал наилучшие результаты с WA = 1.52% через 2 часа погружения в воду и 3,97% через 24 часа, создавая водонепроницаемую систему за счет увеличения количества ионов, вступающих в реакцию с трикальцийалюминатом, который является одним из компонентов цемента.

    Было исследовано влияние предварительной обработки и соотношения между цементом и древесиной на цементный композит (Abdelrahman et al. 2015). Prosopis chilensis Древесина и портландцемент в дополнение к гипсу в качестве частичной замены цемента были использованы для производства цементных композитов.В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, гидроксид натрия и хлорид кальция. CWC производились с различным соотношением древесины и цемента: 2: 1, 3: 1, 4: 1 и 5: 1. Наилучшее соотношение древесины и цемента составляло 3: 1, а добавление 10% гипса в качестве частичной замены цемента улучшает прочность на сжатие с CS 51,6% = 51,3 Н / мм 2 , тогда как для контрольных образцов CS = 24,8 Н / мм 2 . Однако добавление более 20% гипса отрицательно сказалось на прочности на сжатие.

    Было проведено исследование гидратационных свойств CBPB, сделанного из цемента и смеси пшеничной соломы и тополя.Добавки MgCl 2 , CaCl 2 и Ca (OH) 2 использовали в различных пропорциях: 3%, 5% и 7% от массы цемента. Было показано, что соотношение соломы и древесины оказывает сильное влияние на физико-механические свойства CBPB. Среди использованных добавок 7% CaCl 2 показал наилучшие результаты в целом для свойств с TS = 13,4%, IBS = 0,66 МПа и MOR = 16,87 МПа, а также сокращением времени схватывания (Назериан и Садегипанах, 2013).Табарса и Ашори (2011) исследовали цементную древесноволокнистую плиту с использованием эвкалипта и тополя с портландцементом. Использовали соотношение древесной шерсти и цемента 40:60 и 60:40, а в качестве обработки использовали CaCl 2 . Добавление 5% CaCl 2 повысило производительность плит. Породы древесины — еще один фактор, определяющий свойства доски. Например, плиты из эвкалипта обладают более высоким водопоглощением и набуханием при усадке. Цементный композит был изготовлен из цемента и древесной ваты древесины келампян ( Anthocephalus chinensis ).В качестве добавок использовали 3% формиат кальция, силикат натрия и хлорид магния для ускорения времени схватывания цементного древесного композита. Добавки повысили прочность на ранней стадии и механические свойства плит (Mahzabin et al. 2013). Wulf et al. (2015) исследовал бетон, армированный минерализованными частицами древесины в качестве элементов жесткости с возрастающей плотностью. Готовили смеси портландцемента и частиц сосны обыкновенной и ели. Для минерализации древесины к древесным частицам применялись различные обработки.Древесный наполнитель, минерализованный жидким стеклом (силикатом натрия) и портландцементом, улучшил древесный бетон только при использовании 15% древесных частиц в качестве наполнителя по массе. Наблюдалось снижение плотности от 36 до 39%.

    ПРОЦЕДУРЫ УСКОРЕНИЯ ОТВЕРЖДЕНИЯ ЦЕМЕНТА

    Снижение времени отверждения композитов из цементной древесины является предметом серьезных исследований. Makoving (2010) исследовал возможность сушки плат WCC с помощью микроволн без повреждения плат или ухудшения механических свойств.Результаты показали возможность сушки досок без ущерба для качества. В последние годы обработка CO 2 широко используется для уменьшения времени отверждения древесно-цементного композита и в то же время улучшения его механических свойств.

    Двуокись углерода (CO 2 )

    При обычном производстве CBPB зажимается между стальными пластинами и оставляется сушиться на 24 часа, что является временем, необходимым для того, чтобы стать самонесущим. Однако углекислый газ (CO 2 ) затвердевает CBPB всего за 5 минут, что дает преимущества, включая более низкие энергозатраты и более высокую производительность (Alpár et al. 2003). Qi e t al. (2010) исследовали возможность ускорения твердения древесно-цементной смеси из красной сосны и портландцемента с помощью CO 2 . В первые минуты использования закачки СО 2 началась реакция карбонизации. Через 30 минут примерно 43% содержания оксида кальция в цементе карбонизировалось. Быстрое затвердевание могло быть вызвано взаимодействием силикатов кальция в цементе с CO 2 . С другой стороны, реакции между гидроксидом кальция и CO 2 не наблюдали.Wang et al. (2017a) использовал отверждение CO 2 и армирование волокном для ускорения отверждения цемента и улучшения физических свойств ДСП из цемента и древесных отходов. Результаты показали, что CO 2 способствовал гидратации цемента за счет ускорения превращения Ca (OH) 2 в CaCO 3 , что привело к повышению прочности древесностружечных плит. Кроме того, общая площадь пор 12,2 м 2 г -1 была уменьшена до 10.3 м 2 г -1 и пористостью от 34,8% до 29,7%. Все требования соответствующих международных стандартов были выполнены за счет улучшения механических свойств, стабильности размеров и улавливания загрязняющих веществ. Сорушян и др. (2013) исследовали влияние ускоренного старения на прочность на изгиб; CO 2 помогает увеличить содержание CaCO 3 и снизить содержание Ca (OH) 2 , что приводит к повышению прочности на изгиб и жесткости.В результате старения содержание CaCO 3 увеличивается, а содержание Ca (OH) 2 уменьшается, что приводит к улучшению границ раздела волокон с матрицей.

    Повышение характеристик древесно-цементного композита за счет CO 2 не всегда эффективно. Используемая порода дерева может иметь важное значение. Taskirawati et al. (2019) оценили характеристики цементно-древесной плиты из портландцемента и двух пород древесины: Acacia mangium (Acacia) и Arthophyllum diversifolium (Lento-lento).Плиты были изготовлены обычным способом производства с использованием CaCl 2 в качестве добавки-ускорителя, а плиты также были изготовлены методом карбонизации с использованием впрыска CO 2 для ускорения твердения и улучшения механических свойств. Результаты показали, что плиты, изготовленные из древесины лентоленто, имели лучшие характеристики при использовании метода впрыска CO 2 , в то время как Acacia показала лучшие результаты при обычном способе производства, тем самым показывая, что впрыск CO 2 не всегда лучше, чем при обычном производстве методы, в зависимости от используемых пород древесины (Taskirawati et al. 2019).

    Maail et al. (2013) изучали деградацию цементно-стружечных плит из портландцемента и смеси древесных пород: японского кипариса ( Chamaecyparis obtusa Endl.) И японского кедра ( Cryptomeria japonica D. Don) с CO 2 как ускоритель отверждения. Результаты показали влияние CO 2 на разложение CBPB. CO 2 помог плитам достичь максимальных механических свойств за короткое время за счет ускорения процесса отверждения цемента.CO 2 не только помог ускорить отверждение, но также улучшил механические свойства и стабильность размеров. Однако время обработки CO 2 имело большое влияние на ее эффективность. Курс рекомендуется непродолжительный, не более 30 мин. Обработка CO 2 в течение от 60 минут до 10 дней оказала отрицательное влияние на механические свойства плит, поскольку более длительные периоды времени вызывают деградацию CBPB из-за влияния содержания карбоната кальция (Maail et al. 2011). Было проведено исследование цементно-древесных плит из портландцемента и финиковой пальмы с ускорителем отверждения CO 2 . Было обнаружено, что волокна финиковой пальмы несовместимы с цементом; однако после предварительной обработки горячей водой совместимость волокон повысилась до подходящей. Введение CO 2 снизило прочность на изгиб и улучшило качество матрицы и платы (Hassan et al. 2016).

    Кроме того, было проведено исследование CBPB, изготовленного из различных видов натуральных волокон с использованием впрыска CO 2 для повышения начальной совместимости между цементом и волокнами.Закачка CO 2 была успешной в увеличении начальной прочности за счет ускорения отверждения цемента и склеивания цемента и древесины. Эти плиты имели те же механические свойства, что и плиты, изготовленные традиционным способом, и имели более низкое содержание цемента (Marteinsson and Gudmundsson 2018). Исследованы характеристики долговечности композитов из целлюлозного волокна и цемента. После обработки плит CO 2 результаты показали, что капиллярная пористость уменьшилась из-за отверждения CO 2 , а повышение содержания CaCO 3 увеличило совместимость между цементом и волокнами за счет улучшения матрицы на основе цемента. для целлюлозных волокон.Также были увеличены долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям (Soroushian et al. 2012).

    ПОЖАРУСТОЙЧИВОСТЬ ЦЕМЕНТНОГО ДРЕВЕСНОГО КОМПОЗИТА

    Для строительных материалов очень важным фактором является промышленная огнестойкость. Материалы, изготовленные из магниево-цементных изделий, считаются превосходными огнестойкими материалами (Zuo et al. 2018). Как правило, древесно-цементные композиты — это материалы, обладающие хорошей огнестойкостью. Saval et al. (2014) исследовали воспламеняемость CBPB из цемента и отходов Oceanic Posidonia.Поскольку CBPB не распространился пламенем, он не является горючим материалом. Согласно литературным данным, соотношение цемент-древесина влияет на огнестойкость композитов цемент-дерево. Было проведено исследование переработанных частиц китайской пихты и цемента. Исследование проводилось с помощью теста конической калориметрии. Результаты показали, что соотношение цемента и древесины влияет на огнестойкость CBPB. При увеличении соотношения цемент / древесина от 0,5 до 2 время воспламенения увеличивалось с 26 до 548 с, а скорость потери массы уменьшалась.

    Ряд исследований был проведен на CWC для улучшения его усадки и набухания, водопоглощения и механических свойств, а также сокращения времени его изготовления. Однако меньше исследований было направлено на огнестойкость CWC. Не проводилось никаких исследований по предварительной обработке древесины для улучшения огнестойкости CWC, как в случае с уменьшением количества ингибиторов древесины. Единственные исследования в этой области касались негорючести материала и влияния соотношения древесины на огнестойкость.Многие химические вещества можно использовать в качестве предварительной обработки для улучшения огнестойкости древесины и, как следствие, повышения огнестойкости древесно-цементного композита. Силикат натрия известен как связующее и антипирен, которое может улучшить такие свойства древесины, как механические свойства, стабильность размеров и огнестойкость (Medina and Schledjewski 2009; Mahzabin et al. 2013).

    Антипирены по-разному воздействуют на разные материалы, потому что каждый материал обладает уникальной реакцией на огонь, зависящей от ряда факторов.Например, следует учитывать легкость воспламенения материала, скорость горения и распространение пламени по поверхности. Кроме того, скорость, с которой пламя проникает в стену или барьер, скорость, с которой выделяется тепло, а также количество выделяемого дыма и токсичного газа, — все это влияет на огнестойкость материала (Ayrilmis et al. 2009 г.). Однако, во-первых, важно понять действие антипиренов, различия между антипиренами и решить, какой из них лучше использовать в зависимости от ситуации.

    Огнестойкие или антипирены созданы для снижения температуры материала. Когда происходит возгорание, антипирены вызывают термическое разложение, увеличивая количество полукокса и снижая воспламеняемость (LeVan et al. 1990). Антипирены обладают двумя видами действия: физическим и химическим.

    Для физического воздействия есть много способов отсрочить зажигание. Охлаждение — это один из методов, и есть несколько антипиренов, которые могут снизить температуру материалов.Покрытие — это еще один способ замедлить возгорание, при котором антипирены могут образовывать защитный слой, предотвращающий возгорание основного материала. Разбавление — это третий способ, при котором замедлители выделяют воду и углекислый газ во время горения. Каждый антипирен лучше действует на определенный вид материала, поэтому выбор антипирена зависит от основы и ее уникального набора характеристик.

    Антипирены для предварительной обработки

    Многие антипирены могут использоваться для предварительной обработки древесины при производстве ХХО, например, соединения фосфора.Самыми популярными фосфорными антипиренами являются фосфорная кислота и соли моно- и диаммонийфосфата. Кроме того, можно учитывать фосфатно-азотные соли, содержащие органические соединения (Stevens et al. 2006). Таким образом, в целом фосфорные антипирены делятся на три категории: содержащие неорганические, органические и галогенные компоненты. Их механизм работает в большинстве случаев в твердых фазах горящего материала, но он может быть активен и в газовой фазе (Van der Veen and de Boer 2012).Соединения фосфора эффективны в качестве антипиренов, поскольку они уменьшают термическое разложение древесины (Jiang et al. 2010). Фосфорные химические вещества действуют как антипирены за счет образования кислот, которые снижают температуру древесины (Wu et al. 2002) и, как следствие, увеличивают ее обезвоживание и обугливание (Liu 2001; Gao et al. 2006 г.). Уголь действует как барьер для кислорода и летучих горючих компонентов (ЛОС).

    Гидроксид магния является интересным антипиреном и выделяется среди многих химических продуктов, поскольку он безвреден для окружающей среды, имеет низкую цену, низкую токсичность, коррозионную активность и обладает способностью подавлять дым (Zhang et al. 2016). При температуре около 300 ° C гидроксид магния разлагается до гидроксида магния с выделением водяного пара, влияя на полимерную систему (Rothon and Hornsby 1996). В 2017 году было проведено новое исследование термического разложения наногидроксида магния (Yang et al. 2017). Водяной пар выделяется при разложении, поэтому гидроксид магния действует как антипирен, поскольку он создает слой, изолирующий материал от пламени (Zhu et al. 2016).

    Бор, который можно рассматривать как класс экологически чистых материалов (El-Batal et al. 2019), используется в различных областях, таких как сельское хозяйство, производство стекловолокна или обработка материалов, но, что наиболее важно, в огнезащитных целях. (Саян и др. 2010). Соединения бора — лучший выбор в качестве антипиренов для целлюлозных материалов. На протяжении многих лет проводились исследования, показывающие эффективность соединений бора в качестве антипиренов. В большинстве случаев используются два вида: бура и борная кислота.Эти два соединения эффективны как антипирены на поверхности древесины. В большинстве случаев бура и борная кислота используются вместе, потому что они дополняют друг друга. Преимущество буры заключается в подавлении распространения пламени, но недостатком является то, что бура способствует тлеению. С другой стороны, борная кислота является хорошим подавителем тления, но ее способность подавлять распространение пламени невысока (Baysal et al. 2007).

    Поскольку каждая предварительная обработка антипиренами по-разному влияет на разные породы древесины, не только тип антипирена, но и его дозировка будут иметь большое влияние на результат.Brahmia и др. . (2020) изучали действие различных антипиренов соединений бора и фосфора с разной концентрацией на тополь и сосну обыкновенную. Использовали бура с концентрацией 25 г / л, диаммоний гидрофосфат с концентрацией 25 г / л и 300 г / л и гидрофосфат динатрия с концентрацией 25 г / л и 77 г / л. Результаты показали, что соединения фосфора обладают лучшими характеристиками, чем бура, особенно при использовании с тополем. Концентрация имеет большое влияние на характеристики огнестойкости, более высокая концентрация дает более высокую огнестойкость.Для получения лучших результатов рекомендуется использовать антипирены в высоких дозах, но в случае композитов с цементной древесиной должна быть сбалансированная дозировка антипиренов, и необходимо учитывать их влияние на отверждение цементной древесины.

    ВЫВОДЫ

    1. Цементно-древесные композиты (CWC) — это непредсказуемые строительные материалы, на которые влияет множество факторов. Наиболее важным фактором при производстве CWC является совместимость древесины и цемента. Порода древесины является наиболее важным фактором совместимости цемента с древесиной, потому что не все породы имеют одинаковый вид и количество экстрактивных веществ.На это влияет не только порода древесины, но и время оседания, старение и хранение, потому что эти факторы могут влиять на экстрактивные вещества в древесине.
    2. Во многих исследованиях для уменьшения содержания экстрактивных веществ или ингибиторов цемента использовалась предварительная обработка древесины. Чаще всего применялась предварительная обработка древесины горячей и холодной водой, гидроксидом натрия, гидроксидом кальция, отбеливателем и щелочным гидролизом. Эти предварительные обработки могут изменить совместимость цементной древесины с несовместимой на подходящую.Из-за требований и правил CWC находится в постоянном развитии.
    3. Механические свойства и сокращение времени отверждения являются наиболее важными аспектами, на которых сосредоточили внимание исследователи. Обычно механические свойства улучшаются за счет использования различных добавок, таких как хлорид кальция и силикат натрия. Для уменьшения времени отверждения CWC широко используется диоксид углерода (CO 2 ). Он не только сокращает время отверждения, но также улучшает механические свойства и водопоглощение.
    4. Несколько исследовательских проектов изучали огнестойкость CWC, и они в основном были сосредоточены на демонстрации того, что CWC с подходящей формулой являются негорючими материалами. Исследования также показали влияние различных добавок на термическую стабильность материала. Тем не менее, огнестойкость CWC требует улучшения. Решением может стать предварительная обработка антипиренами. Однако используемые антипирены не должны влиять на основные свойства, такие как механические характеристики.Кроме того, применяемые антипирены должны быть экологически чистыми, чтобы не причинять вреда людям. Они также должны быть дешевыми, потому что CWC должна оставаться в рамках бюджета. Известными антипиренами для древесины, которые, по-видимому, могут быть использованы в качестве средств предварительной обработки, являются соединения фосфора, бора и магния.

    БЛАГОДАРНОСТИ

    Авторы выражают благодарность профессору Ковачу Жолту за вычитку рукописи. Эта статья была написана в рамках «EFOP-3.6.1-16-2016-00018 — Повышение роли исследований + разработок + инноваций в высшем образовании посредством институциональных разработок, способствующих интеллектуальной специализации в Шопроне и Сомбатхей.”

    Авторы также заявляют об отсутствии конфликта интересов.

    ССЫЛКИ

    Абдельрахман, А. Б., Парич, М. Т., Шах Уид, М., Абдул Самад, А. Р., и Ахмед Абдаллах, А. М. (2015). «Влияние предварительной обработки, соотношения древесины и цемента и частичной замены цемента гипсом на древесных композитах Prosopis chilensis », European Journal of Wood and Wood Products 73 (4), 557-559. DOI: 10.1007 / s00107-015-0909-x

    Аль-Мефаррей, Х.А. (2009). «Тестирование и повышение совместимости пяти саудовских пород древесины для производства цементно-стружечных плит», Alexandria Science Exchange Journal 30 (3), 333-342.

    Альпар, Л., Т., Павлекович, А., Чока, Л., и Хорват, Л. (2011). «Древесноволокнистые цементные плиты, изготовленные с использованием наноминералов», Международная научная конференция по обработке древесины твердых пород (ISCHP2011), , 75-82.

    Альпар, Л. Т., Селмеци, Э., и Чока Л. (2012). «Улучшенная совместимость древесного цемента с наноминералами», Международная научная конференция по устойчивому развитию и экологическому следу , 1-7.

    Альпар, Л. Т., Такатс, П., и Хатано, Ю. (2003). «Пористость цементно-стружечных плит, отвержденных впрыском CO 2 и отвержденных гидратацией», JARQ 37 (4), 263-268.

    Antiwi- Boasiako, C., Ofosuhene, L., and Boadu, K. B. (2018). «Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов», журнал Journal of Sustainable Forestry, 37 (4), 414-428. DOI: 10.1080 / 10549811.2018.1427112

    Ашори А., Табарса Т., Азизи Х., и Мирзабейги Р. (2011). «Древесно-цементная плита из смеси эвкалипта и тополя», Промышленные культуры и продукты 34 (1), 1146-1149. DOI: 10.1016 / j.indcrop.2011.03.033

    Ашори А., Табарса Т. и Амоси Ф. (2012a). «Оценка использования деревянных шпал железных дорог в древесно-цементных композиционных материалах», Строительные материалы 126-129. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.08.016.

    Ашори А., Табарса Т. и Сепахванд С. (2012b).«Цементно-композитные плиты из тополя», Строительные и строительные материалы 26 (1), 131-134. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.06.001

    Айрилмис, Н., Дундар, Т., Кандан, З., , и Акбулут, Т. (2009). «Смачиваемость обработанного огнестойким слоем клееного бруса (LVL), изготовленного из шпона, высушенного при различных температурах», BioResources 4 (4), 1536-1544. DOI: 10.15376 / biores.4.4.1536-1544

    Байсал, Э., Ялинкилыч, М.К., Аалтинок, М., Сонмез, А., Пекер, Х., и Колак, М. (2007). «Некоторые физические, биологические, механические и огнестойкие свойства древесно-полимерного композита (ДПК), предварительно обработанного борной кислотой и смесью буры», Construction and Building Materials 21 (9), 1879-1885. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2006.05.026.

    Бежо, Л., и Такатс, П. (2005). «Разработка композитных балок на цементной связке», Acta Silvatica Et Lignaria Hungarica 1, 111-119.

    Боаду, К. Б., Антви-Боасиако, К., и Ofosuhene, L. (2018). «Экстракция ингибирующих веществ из трех твердых пород древесины разной плотности и их совместимость с цементом при производстве композитов», журнал Индийской академии наук о древесине, 15 (2), 140-148. DOI: 10.1007 / s13196-018-0219-0.

    Brahmia, F. Z., Alpár, T., Horváth, P. G., and Csiha, C. (2020). «Сравнительный анализ смачиваемости антипиренами тополя ( Populus cv. euramericana I214) и сосны обыкновенной ( Pinus sylvestris )», Поверхности и границы раздела 18, 100405.

    Буллард, Дж. У., Дженнингс, Х. М., Ливингстон, Р. А., Нонат, А., Шерер, Г. У., Швейцер, Дж. С., Скривенер, К. Л., и Томас, Дж. Дж. (2011). «Механизмы гидратации цемента», Исследование цемента и бетона 41 (12), 1208-1223. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2010.09.011.

    Чехин Л., Матоски А., Миранд а де Лима А., Моник А. и Бассо Р. (2018). «Влияние обработок на совместимость портландцемента с высокой начальной прочностью и мохового бамбука», Revista Ingenieria de Construction 33 (2), 127-136.

    Деплаз, А. (2005). «Создание архитектурных материалов обрабатывает структуры», Bikhauser- Publishers for Architecture , 60-112.

    Эль-Батал, А. И., Эль-Сайяд, Г. С., Аль-Хазми, Н. Э., и Гобара, М. (2019). «Антибиотикопленка и антимикробная активность наночастиц бора серебра, синтезированных полимером ПВП и гамма-лучами, против патогенов мочевыводящих путей», Journal of Cluster Science , 30 (4), 947-964.

    Вентилятор, м., Надиконтар, м.К., Чжоу, X., и Нгамвенг, Дж. Н. (2012). «Цементные композиты из тропической древесины: совместимость дерева и цемента», Строительные материалы 36, 135-140. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.04.089.

    Ферраз, Дж. М., Дель Менецци, К. Х. С., Сарза, М. Р., Окино, Э. Ю., и Мартинц, С. А. (2012). «Совместимость предварительно обработанных волокон кокосового волокна ( Cocos nucifera L.) с портландцементом для производства минеральных композитов», International Journal of Polymer Science 2012, 1-15.DOI: 10.1155 / 2012/2

    Фриборт, С., Муртиз, Р., Тейшингер, А., Мюллер, У. (2008). «Цементные композиты — механический обзор», BioResources 3 (2), 602-626. DOI: 10.15376 / biores.3.2.602-626

    Гао, Ф., Тонг, Л. и Фанг, З. (2006). «Влияние нового фосфор-азотсодержащего вспучивающегося антипирена на огнестойкость и термическое поведение поли (бутилентерефталата)», Разложение и стабильность полимера 91 (6), 1295-1299.DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.08.013

    Гастро В., Арауджо Р. Д., Парчен К. и Ивакири С. (2014). «Оценка эффекта предварительной обработки древесины эвкалипта benthami maiden и камбейджа на степень совместимости с портландцементом», Revista Arvore 35 (5), 935-942.

    Гастро В., Да роза Р., Замбуджа А., Била Н. Ф., Парчен К. Ф. А., Саассаки Г. И. и Ивкири С. (2018). «Корреляция между химическим составом тропических твердых пород древесины и совместимостью древесины и цемента», журнал Journal of Wood Chemistry and Technology 38 (1), 28-34.DOI: 10.1080 / 02773813.2017.1355390

    Гастро, В., Замбуджа, Р. Д. Р., Парчен, К. Ф. А., и Ивакири, С. (2019). «Альтернативная вибродинамическая компрессионная обработка древесно-цементных композитов с использованием древесины Амазонки», Acta Amazonia 49 (1), 75-80.

    Гундуз, Л., Калкан, С. О., Искер, А. М. (2018). «Влияние использования цементно-стружечных плит с композитным компонентом с точки зрения акустических характеристик в наружных шумозащитных ограждениях», Евразийские исследования инженерных технологий и математики (4), 246-255.

    Ханнант, Д. Дж., Венката, С. Б., Сивер и Срикант, П. С. Р. (2018). «5.15 Композиты на основе цемента», Комплексные композитные материалы II 5, 379-420.

    Хассан, М.С., Салих, С.А., и Али, И.М. (2016). «Оценка прочности цементных плит из целлюлозы финиковой пальмы, отверждаемых CO2, армированных волокном», Eng. и Тех. Журнал 34, 1029-1046.

    Хиллерборг А., Модеер М. и Петерссон П. Э. (1976). «Анализ образования и роста трещин в бетоне с помощью механики разрушения и конечных элементов», Cement and Concrete Research 6 (6), 773-781.DOI: 10.1016 / 0008-8846 (76)

    -7.

    Цзян Д., Цуй С., Сюй Ф. и Туо Т. (2015). «Влияние методов модификации листового волокна на совместимость между листовым волокном и материалами на основе цемента», Construction and Building Materials 94, 502-512. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2015.07.045

    Jiang, J., Li, J., Hu, J. и Fan, D. (2010). «Влияние азотно-фосфорных антипиренов на термическое разложение древесины», Строительные материалы 24 (12), 2633-2637.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.04.064

    Хорхе, Ф. К., Перейра, К., и Феррейра, Дж. М. Ф. (2004). «Древесно-цементные композиты: обзор», Holz als Roh — und Werkstoff 62 (5), 370-377. DOI: 10.1007 / s00107-004-0501-2

    Караде, С. Р. (2010). «Цементно-связанные композиты из лигноцеллюлозных отходов», Строительные материалы 24 (8), 1323-1330. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.02.003

    Кохова К., Капри В., Говен Ф. и Шоллбах К.(2020). «Исследование локальной деградации древесных насаждений и ее влияния на цементные древесные композиты», Строительные материалы 231, 117201. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2019.117201

    Кохова К., Шоллбах К., Говен Ф. и Брауэрс Х. Дж. Х. (2017). «Влияние сахаридов на гидратацию обычного портландцемента», Construction and Building Materials 150, 268-275. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.05.149

    Кохестани, Б., Коубаа, А., Белен, Т., Бюссьер, Б., и Бузаза, Х. (2016). «Экспериментальное исследование механических и микроструктурных свойств засыпки из цементированной пасты, содержащей кленовый наполнитель», Строительные материалы 121, 222-228. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.05.118

    Косматка, С. Х., Керкхофф, Б. и Панарезе, В. К. (2008). «Проектирование и контроль проектирования и контроля бетонной смеси», Технический бюллетень 001, 1-228.

    Леван, С.Л., Росс, Р.Дж. И Винанди, Дж. Э. (1990). Влияние огнезащитных химикатов на свойства древесины при изгибе при повышенных температурах , Министерство сельского хозяйства США, Лаборатория лесных продуктов, Мэдисон, Висконсин, США.

    Лян, З. Ф., Ян, Б., Ван, Л., Чжан, X,, Чжан, Л., и Хэ, Н. (2014). «Развитие гибкой модели нейтрального дерева для процесса гидратации портландцемента», Улучшает интеллектуальные возможности Swarn 302-309.

    Лю, Ю. Л. (2001). «Огнестойкие эпоксидные смолы из нового фосфорсодержащего новолака», Polymer 42 (8), 3445-3454.DOI: 10.1016 / S0032-3861 (00) 00717-5

    Maail, R. S. (2013). «Анализ разложения при производстве цементно-стружечных плит с использованием сверхкритического CO 2 », Wood Research Journal 4 (2), 76-82.

    Маил Р. С., Умемура К., Айзава Х. и Канаи С. (2011). «Процессы отверждения и разрушения цементно-стружечных плит при сверхкритической обработке CO 2 », журнал Journal of Wood Science 57 (4), 302-307. DOI: 10.1007 / s10086-011-1179-9

    Махзабин, С., Хамид, Р., Бадаруззаман, У. Х. У. (2013). «Оценка свойств матрицы древесно-волокнистого цемента, содержащих химические вещества», Journal of Engineering Science and Technology 8 (4), 385-398.

    Маковинг И. (2010). «Микроволновая сушка древесно-цементных композитов», Wood Research 55 (2), 115-124.

    Мэллони, Т. М. (1989). «Композиционные картонные материалы: свойства и испытания современных древесно-стружечных и древесноволокнистых плит сухого производства», Производство 120-128.

    Маркос-Мезон, В., Мишель А., Солгаард А., Фишер Г., Эдвардсен К. и Сковхус Т. Л. (2018). «Коррозионная стойкость бетона, армированного стальной фиброй — Обзор литературы», Cement and Concrete Research 1-20. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2017.05.016

    Marteinsson, B., и Gudmundsson, E. (2018). «Цементно-стружечные плиты с различными типами натуральных волокон — с использованием впрыска углекислого газа для увеличения начального сцепления», Open Journal of Composite Materials 8 (1), 28-42.DOI: 10.4236 / ojcm.2018.81003

    Матоски А., Хара М. М., Ивакири С. и Касаби Дж. М. (2013). «Uso de aditivos aceleradores em painéis de cimento-madeira: Características e propriedades», Acta Scientiarum — Technology 35 (4), 655-660. DOI: 10.4025 / actascitechnol.v35i4.11261

    Медина, Л. А., Шледевски, Р. (2009). «Жидкое стекло как гидрофобная и антипиреновая добавка для композитов, армированных натуральным волокном», журнал Journal of Nanostructured Polymers and Nanocomposites 5 (4), 107-114.

    Медвед, С., Резник, Дж. (2003). «Влияние крупности бука, используемого в поверхностном слое, на прочность на изгиб трехслойной ДСП», Зборник Гоздарства в Лесарстве , 72, 197-207.

    Мохаммед А., Абдаллах А. и Ясин Абдельгадир А. (2016). «Влияние соотношения цемент / древесина и размера частиц на некоторые свойства древесно-цементных заполнителей acaci nilotica», Sudan Silva 12 (i), 41-52.

    Мохаммед, С., Сафиулла, О. (2018). «Оптимизация содержания SO 3 в алжирском портландцементе: исследование влияния различных количеств гипса на свойства цемента», Construction and Building Materials 164, 362-370.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.12.218

    Мослеми А.А. и Пфистер С.С. (1986). «Влияние соотношения цемент / древесина и типа цемента на прочность на изгиб и стабильность размеров древесно-цементных композитных панелей», Wood and Fiber Science 19 (2), 165-175.

    На, Б., Ван, З., Ван, Х., Лу, X. (2014). «Обзор совместимости древесины и цемента», Wood Research 59 (5), 813-826.

    Насер Р. А. и Аль-Мефарридж Х. А. (2011). «Средние жилки финиковой пальмы как сырье для производства древесно-цементных композитов в Саудовской Аравии», World Applied Science Journal 5 (12), 1651-1658.

    Насер, Р. А., Салем, М. З. М., Аль-Меферрей, Х. А., Ареф, И. М. (2016). «Использование отходов обрезки деревьев для производства древесно-цементных композитов», Цементные и бетонные композиты 72, 246-256. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2016.06.008

    Назериан М., Садегийпанах В. (2013). «Цементно-стружечная плита из смеси пшеничной соломы и древесины тополя», Journal of Forestry Research 24 (2), 381-390. DOI: 10.1007 / s11676-013-0363-8

    Пападопулос, А.Н. (2009). «Физико-механические свойства и стойкость против базидиомицетов древесностружечных плит, изготовленных из цемента и древесных частиц Carpinus betulus L.», Wood Research 54 (2), 95-100.

    Паска, С. А., Хартли, И. Д., Рид, М. Е., и Тринг, Р. В. (2010). «Оценка совместимости древесины сосны ложняковой ( Pinus contorta var. Latifolia) с портландцементом», материалы 3 (12), 5311-5319. DOI: 10.3390 / ma3125311

    Филлипс, Д.Р. и Хсе, К. Ю. (1987). «Влияние соотношения цемент / древесина и условий хранения древесины на температуру гидратации, время гидратации и прочность на сжатие древесно-цементных смесей», Wood and Fiber Science 19 (3), 262-268.

    Ци, Х., Купер, П. А., Хутон, Д. (2010). «Исследование основных процессов быстро затвердевающей древесно-цементно-водяной смеси с CO 2 », European Journal of Wood and Wood Products 68 (1), 35-41. DOI: 10.1007 / s00107-009-0351-z

    Кирога, А., Марзокки В., Ринтул И. (2016). «Влияние обработки древесины на механические свойства древесно-цементных композитов и древесных волокон Populus Euroamericana », Composites Part B: Engineering 84, 25-32. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2015.08.069

    Ротон Р. Н. и Хорнсби П. Р. (1996). «Огнезащитные эффекты гидроксида магния», Разложение и стабильность полимера 54 (2-3 SPEC. ISS.), 383-385. DOI: 10.1016 / s0141-3910 (96) 00067-5

    Саваль, Дж.М., Лапуента, Р., Наварро, В., и Тенза-Абрил, А. Дж. (2014). «Огнестойкость, физико-механические характеристики древесностружечных плит, содержащих океанические отходы Posidonia», Mater. Construc. 64, 314. DOI: 10.3989 / mc.2014.01413

    Саян, П., Саргут, С. Т., Киран, Б. (2010). «Влияние примесей на микротвердость декагидрата буры», Powder Technology 197 (3), 254-259. DOI: 10.1016 / j.powtec.2009.09.025

    Сораушиан П., Ван Дж. П. и Хассан М.(2012). «Характеристики долговечности отверждаемых CO 2 целлюлозно-волокнистых цементных композитов», Строительные материалы 34, 44-53. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.02.016

    Сорушян П., Вон Дж. П. и Хассан М. (2013). «Анализ прочности и микроструктуры цементно-стружечных плит, отверждаемых при помощи CO2», Цементно-бетонные композиты 41, 34-44. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2013.04.014

    Сотаннде А., Олвадаре А. О., Огедох О., и Адеогун, П. Ф. (2012). «Оценка цементно-стружечных плит, произведенных из древесных остатков Afzelia africana », Journal of Engineering Science and Technology 7 (6), 732-743.

    Стивенс, Р. ван Эс, Д. С., Беземер, Р. К., и Краненбарг, А. (2006). «Взаимосвязь структуры и активности огнестойких фосфорных соединений в древесине», Разложение и стабильность полимеров 91 (4), 832-841. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.06.014

    Стокке, Д.Д., Ву, К., и Хан, Г. (2013). «Введение в композиты из древесины и натурального волокна», серия Wiley в Renewable Resources, Бельгия, 225-226.

    Табарса Т., Ашори А. (2011). «Стабильность размеров и свойства водопоглощения цементно-древесных композитов», журнал , журнал «Полимеры и окружающая среда», 19 (2), 518-521. DOI: 10.1007 / s10924-011-0295-3

    Таскирвати, И., Сануси, Д., Бахарудин, Б., Агуссалим, А., и Сухасман, С. (2019). «Характеристики цементной плиты с методом впрыска CO 2 с добавлением CaCl2 в качестве добавки с использованием двух пород древесины из общинных лесов», серия конференций IOP : наука о Земле и окружающей среде 270 (1).DOI: 10.1088 / 1755-1315 / 270/1/012055

    Вайкеллионис, Г., Вайкеллионис, Р. (2006). «Гидратация цемента в присутствии экстрактивных веществ древесины и минеральных добавок пуццолана», Ceramics-Silikáty 50 (2), 115-122

    Ван дер Вин, И. и де Бур, Дж. (2012). «Фосфорные антипирены: свойства, производство, наличие в окружающей среде, токсичность и анализ», Chemosphere 88 (10), 1119-1153. DOI: 10.1016 / j.chemosphere.2012.03.067

    Ван, Л., Чен, С.С., Цанг, Д. К. У., Пун, С. С. и Дай, Дж. Г. (2017a). «Отверждение CO2 и армирование волокном для экологически чистой переработки загрязненной древесины в высокоэффективные цементно-стружечные плиты», журнал Journal of CO 2 Utilization 18, 107-116. DOI: 10.1016 / j.jcou.2017.01.018

    Ван, Л., Ю, И. К. М., Цанг, Д. К. У., Ли, С., Ли, Дж., Пун, К. С., Ван, Ю. С., и Дай, Дж. Г. (2017b). «Преобразование древесных отходов в водостойкие магнезиально-фосфатно-цементные плиты, модифицированные глиноземом и красным шламом», журнал Journal of Cleaner Production 452-462.DOI: 10.1016 / j.jclepro.2017.09.038

    Wang, L., Yu, IKM, Tsang, DCW, Yu, K., Li, S., Poon, CS, and Dai, JG (2018). «Переработка древесных отходов в армированные волокном магниево-фосфатно-цементные плиты», Строительство и строительные материалы 159, 54-63. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.10.107

    Ван, X., и Yu, Y. (2012). «Совместимость двух распространенных быстрорастущих видов с портландцементом». Журнал Индийской академии наук о древесине , 9 (2), 154-159.

    Вэй, Ю. М., Гуан Чжоу, Ю., и Томита, Б. (2000). «Гидратационные свойства древесного композита на основе цемента I: оценка влияния пород древесины на совместимость и прочность с обычным портландцементом», Journal of Wood Science 46 (4), 296-302. DOI: 10.1007 / BF00766220

    Ву, С.С., Лю, Ю.Л. и Чиу, Ю.С. (2002). «Эпоксидные смолы, содержащие антипиреновые элементы из эпоксидных соединений, содержащих кремний, отвержденных фосфором или азотсодержащими отвердителями», Polymer 43 (15), 4277-4284.DOI: 10.1016 / S0032-3861 (02) 00234-3

    Вульф Ф., Шульц К., Брозель Л. и Пфриэм А. (2015). «Armirani beton s Mineraliziranim česticama drva kao element za ukrućenje smanjene gustoće», Drvna Industrija 66 (1), 57-62. DOI: 10.5552 / drind.2015.1345

    Xie, X., Gou, G., Zhou, Z., Jiang, M., Xu, X., Wang, Z., and Hui, D. (2016). «Влияние предварительной обработки рисовой соломы на гидратацию композитов на основе цемента с наполнителем из соломенного волокна», Строительные материалы 113, 449-455.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.03.088

    Ян В., Чжу З., Ши Дж., Чжао Б., Чен З. и Ву Ю. (2017). «Характеристики термического разложения наногидроксида магния с помощью спектроскопии времени жизни аннигиляции позитронов», Powder Technology 311, 206-212. DOI: 10.1016 / j.powtec.2017.01.059

    Zhang, K., and Sun, Q. (2018). «Использование композита проволочная сетка-полиуретановый цемент (WM-PUC) для упрочнения тавровых балок при изгибе», Журнал строительной инженерии, 122-136.DOI: 10.1016 / j.jobe.2017.11.008

    Чжан Т., Лю В., Ван М., Лю П., Пань Ю. и Лю Д. (2016). «Синергетический эффект производного ароматической бороновой кислоты и гидроксида магния на огнестойкость эпоксидной смолы», Разложение и стабильность полимера 130, 257-263. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2016.06.011

    Чжан, X., Ван, Л., Чжан, Дж., Ма, Ю., и Луи, Ю. (2017). «Поведение при изгибе склеенных бетонных балок после натяжения при прядильной коррозии», Nuclear Engineering and Design 313, 414-424.DOI: 10.1016 / j.nucengdes.2017.01.004

    Чжуа Д., Найя X., Лан С., Биан С., Лю X. и Ли В. (2016). «Модификация поверхности нитевидных кристаллов гидроксида сульфата магния с использованием силанового связующего агента сухим способом», Applied Surface Science 390, 25-30. DOI: 10.1016 / j.apsusc.2016.08.033

    Цзо, Ю., Сяо, Дж., Ван, Дж., Лю, В., Ли, X. и Ван, Ю. (2018). «Приготовление и определение характеристик огнестойких композитов из соломы / магниевого цемента с органо-неорганической металлической структурой», Строительные и строительные материалы 171, 404-413.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.03.111

    Статья подана: 9 марта 2020 г .; Рецензирование завершено: 24 мая 2020 г .; Доработанная версия получена: 22 июня 2020 г .; Принята в печать: 27 июня 2020 г .; Опубликовано: 1 июля 2020 г.

    DOI: 10.15376 / biores.15.3.Brahmia

    Woodoo, усиленная древесина для экономики замкнутого цикла

    Дополненная древесина Woodoo потребляет в три раза меньше энергии, чем бетон, в семнадцать раз меньше, чем стекло, и в сто тридцать раз меньше, чем сталь!

    Его изобретатель утверждает, что это материал будущего.Он выглядит как дерево, но тверд как бетон и прочен как металл. Создавая стартап Woodoo в 2016 году, архитектор Тимоти Бойтузе хочет быть тем, кто заменит бетон в зданиях будущего.
    Фактически, бетон генерирует тонны и тонны CO 2 . На его долю приходится от 7 до 8% мировых выбросов CO 2 (2,9% выбросов во Франции). Причина в цементе, одном из основных компонентов бетона, который производит много выбросов. Этот материал является результатом высокотемпературного обжига около 1450 ° C.При нагревании цемент выделяет углекислый газ.

    Древесина, с другой стороны, поглощает CO 2 посредством фотосинтеза. Более того, этот процесс секвестрации продолжается, даже когда дерево срублено, что делает инициативу Woodoo еще более интересной. Например, в то время как 1000 метрических тонн бетона производят 600 метрических тонн углерода, древесина поглощает 980 метрических тонн.
    Кроме того, в бетонных зданиях используется много песка. Для дома среднего размера требуется около 200 метрических тонн, для больницы — 3 000 метрических тонн, а на 1 км шоссе — 30 000 метрических тонн.Эти ошеломляющие цифры заставляют нас переосмыслить методы строительства, обращаясь к новым и возобновляемым материалам, таким как дерево.

    «Дополненная древесина»

    Woodoo выглядит как дерево, но его состав был изменен, чтобы придать ему новые свойства. Процесс заключается в удалении одной из основных составляющих молекул — лигнина. который пропитывает стены древесными волокнами и придает им жесткость.
    Затем лигнин заменяется растительной смолой, которая затвердевает внутри «каркаса» древесины — внутри волокон.Затем растительная смола придает древесине новые физические и оптические свойства, делая ее полупрозрачной, устойчивой к гниению, податливой и огнестойкой.

    Тимоти Бойтузе говорит о «дополненной древесине». Его преимущество? Она требует меньшего ухода, чем обычная древесина, поскольку не окисляется при контакте с воздухом и влажностью. Более того, согласно первым результатам анализа жизненного цикла материалов, Woodoo потребляет в три раза меньше энергии, чем бетон, в семнадцать раз меньше, чем стекло, и в сто тридцать раз меньше, чем сталь.
    Этот новый экологически чистый материал должен позволить строить более прочные и энергоэффективные деревянные здания, абсорбирующие атмосферный CO 2 . Его изобретатель считает, что это отличная основа для строительства небоскребов будущего.

    КРЕДИТ: Основное изображение © Getty Image

    Деревянные блоки — виды, состав и особенности изготовления | Своими руками

    Безопасные недорогие материалы, существенно сокращающие сроки строительства, на рынке малоэтажного домостроения всегда актуальны.

    Что ожидать дачнику, не имея большой суммы на строительство дома?

    Доступная по цене и удовлетворяющая всем требованиям безопасности (пожарной, физической, химической и биологической) группа материалов, получившая условное название «древесный бетон ».

    Древесная щепа разного размера (щепа, опилки, щепа) служит в этих материалах наполнителем, связующим. В качестве связующего используется бетон. Изначально сырье измельчается в щепу и обрабатывается минерализующим составом (сульфат кальция, хлорид кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло и др.)), который действует как антисептик и усиливает адгезию связующего вещества к дереву. Затем «глазированные» минерализующие добавки, древесная стружка и цемент замешиваются в массу, из которой формируются материалы в виде пластин или блоков.

    Совет

    Весь арболит легко обрабатывается. Их можно резать, сверлить, соединять гвоздями и т. Д. Уникальная текстура поверхности улучшает адгезию к штукатурке и бетону.

    Масса достоинств

    Благодаря объемной минерализации изделия из щебеночного бетона не гниют, геометрически устойчивы, устойчивы к влаге, не поддерживают горение, не выделяют вредных летучих веществ.

    Материалы обладают высокими теплоизоляционными свойствами, способны поддерживать тепловой комфорт в помещениях на уровне современных требований к теплоизоляции, поглощают шум. Биологическая стабильность материалов этой группы также заслуживает похвалы: они не подвержены воздействию насекомых, древоточцев или грызунов.

    Опилки + бетон

    Самый известный материал этой группы — цементно-стружечные плиты (ЦСП). Материалом для их производства служат опилки мелкой и средней фракций и цемент.

    В процессе производства все компоненты укладываются послойно (с мелкими опилками во внешнем слое и более крупными внутри) и запрессовываются в плиты плотностью 1100/1400 кг / м3. Толщина пластин варьируется от 8 до 36 мм.

    В зависимости от толщины и плотности такие изделия используются в самых разных местах: в качестве наружной обшивки каркасных конструкций, для устройства перегородок внутри сухих и влажных помещений, для устройства оснований под перекрытиями и мансардными перекрытиями, в помещениях. украшение подоконников и т. д.Находят свое применение плиты ДСП при опалубке, как съемной, так и несъемной. Чтобы закрепить цементно-стружечные плиты гвоздями, необходимо предварительно просверлить отверстия.

    Арболит: щепа + бетон

    Другая группа арболитов состоит из материалов, образованных из крупной крошки хвойных деревьев и портландцемента. Небольшие воздушные полости между крупными стружками обеспечивают этим материалам высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики. Пористая структура позволяет им «дышать».

    Один из материалов этой группы — арболит — известен на отечественном рынке еще с советских времен.Фактически, это разновидность легкого бетона, и стружка имеет длину 2–20 мм, ширину 2–5 мм и толщину 5 мм. В качестве вяжущего используется обыкновенный портландцемент марки не ниже М400.

    Арболит делится на теплоизоляционный (плотность — до 450 кг / м 3 ), конструкционный и теплоизоляционный (450-600 кг / м 3 ) и конструкционный (600-800 кг / м 3 . ). Последний используется в виде крупноформатных блоков, из которых возводятся малоэтажные малоэтажные дома.

    Смотрите также: Блоки из арболита своими руками (+ видео)

    Примечание

    К недостаткам арболита можно отнести недостаточную влагостойкость и высокую влагопроницаемость. Стены из арболита нуждаются в защитно-отделочном слое. Фундамент следует гидроизолировать. как здесь виден дом с арболты

    Технология «Велокс»

    Основным элементом строительной системы «Велокс» являются стружечно-цементные плиты размером 2000 х 500 мм и толщиной 25, 35, 50 и 75 мм, используемые в качестве несъемной опалубки.При комплектации опалубочной системы изнутри плит, из которых будет собираться внешняя стена, приклеивается теплоизоляционная вставка из пенополистирола. Таким образом, обеспечиваются высокие тепловые характеристики ограждающих конструкций.

    Монтаж первого ряда опалубки Velox производится по разметке на фундаменте. Монтаж плит начинается с углов. В местах стыковки стен опалубку фиксируют саморезами. Одновременно со сборкой первого ряда монтируют арматурный каркас и прокладывают скрытые инженерные коммуникации.

    Второй и последующие ряды опалубки собирают с зачисткой швов. Для заливки нераздельных секций плиты разрезают стационарной дисковой пилой или «болгаркой».

    Блоки «Дюрисол»

    Упростить и ускорить процесс возведения несъемной опалубки позволяет технология Durisol. При этом используются стружкоцементные блоки длиной 500 мм и высотой 250 мм, их толщина в зависимости от назначения составляет 150, 220, 250, 300 и 375 мм. Типовые серии включают стандартные, рядные, универсальные и дополнительные блоки для возведения внешних и внутренних несущих стен и межкомнатных перегородок.

    Из универсальных блоков выкладываем углы, перемычки, торцы, обрамление оконных и дверных проемов. В комплект поставки также входят утеплители из пенополистирола или минеральной ваты (по желанию клиента) толщиной 70-175 мм.

    После каждых четырех рядов кладки внутренняя полость опалубки заполняется бетонной смесью (вручную или с помощью бетононасоса). Как только бетон застынет, продолжайте сборку блоков. Чтобы уменьшить технологические перерывы, используйте подпорную конструкцию, которая позволяет возводить и бетонировать стену до высоты одного этажа.

    Наш совет

    Установка опалубки

    Durisol и последующее бетонирование проводят поэтапно — каждые четыре ряда на один квадратный метр стены уходит восемь стандартных блоков.

    См. Также: Арболит и другие строительные материалы на его основе (арболит, опилки, фибробетон и др.)

    Фибролит

    При производстве фибролита (еще называемого фибробетоном) используют специальную стружку — длинную и тонкую (длиной 250-500 мм и шириной 1-4 мм).Это древесное волокно обрабатывают жидким стеклом и смешивают с бетоном, и из полученной смеси методом прессования формуют плиты толщиной 30-150 мм. Плиты обладают недостаточной прочностью на изгиб, но являются хорошими тепло- и звукоизоляторами.

    В зависимости от плотности материал делится на тепло- и звукоизоляционный (плотность 250-300 кг / м 3 ) и конструкционный (более 450 кг / м 3 ). Последняя используется в качестве несъемной опалубки и обшивки каркасных стен.

    Не так давно компания Трауллит приступила к производству полноразмерных монолитных стеновых панелей из стеклопластика. В панелях оставляют вертикальные полости и горизонтальные пазы, которые являются опалубкой для железобетонного каркаса, принимающего на себя основную силовую нагрузку конструкции.

    Полезное видео — дом из кварталов Дюрисол: изучаем арболит

    ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВЫЕ. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

    Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

    Подписывайтесь на обновления в наших группах и делитесь.

    Давай дружить!

    «Потенциальное использование древесной золы в строительных материалах с добавленной стоимостью». Автор: Навин Салади,

    Аннотация

    Древесная зола является побочным продуктом электростанций, работающих на биомассе. Большая часть древесной золы в настоящее время утилизируется на свалках, что вызывает серьезные экономические и экологические проблемы.В этом проекте основное внимание уделяется возможности использования древесной золы в строительных материалах. Было обнаружено, что древесная зола содержит различные минеральные фазы, включая карбонат кальция, алюминат кальция и кварц. Основываясь на химическом составе, оценивалась эффективность древесной золы (i) в качестве дополнительных вяжущих материалов (SCM), (ii) в производстве контролируемых низкопрочных материалов (CLSM) и (iii) в производстве портландцемента.

    Древесная зола с адекватными пуццолановыми свойствами может использоваться в качестве дополнительных вяжущих материалов (SCM) при производстве бетона.На практике угольная зола, шлак и микрокремнезем обычно используются в бетоне SCM, и эти материалы положительно влияют на прочность и долговечность бетона в более позднем возрасте благодаря пуццолановой реакции. Материалы с контролируемой низкой прочностью (CLSM) обычно производятся с высоким содержанием летучей золы, низким содержанием цемента, воды и заполнителей, а прочность достигается за счет пуццолановой реакции. Из-за вероятных пуццолановых свойств древесная зола может частично или полностью заменить летучую золу при производстве контролируемых материалов низкой прочности (CLSM).Для производства обычного портландцемента (OPC) требуется от 60 до 70% фаз CaO, и обычно он поставляется с использованием фаз известняка (CaCO 3 ). Значительное количество фазы карбоната кальция, присутствующей в древесной золе, делает ее потенциальным материалом для использования в качестве сырья для производства цемента.

    Для SCM результаты испытаний показали, что удобоукладываемость образцов из смеси древесной золы снижается по мере увеличения уровня замещения, это происходит из-за присутствия металлического оксида алюминия.Замещение древесной золы как в измельченной, так и в просеянной форме изучается из-за наличия менее мелких частиц. Отмечено, что измельченные образцы обладают большей прочностью, чем просеянные. Установлено, что образцы с измельченной древесной золой обладают гидравлическими свойствами. Измельченная древесная зола может заменить до 30% цемента, а просеянная древесная зола может заменить до 20% цемента в образцах раствора без какого-либо значительного влияния на прочность на сжатие. При производстве CLSM древесная зола может заменить летучую золу на 100 процентов без какого-либо снижения целевой прочности.Установлено, что цементный клинкер, полученный с использованием древесной золы в качестве сырья, имеет более высокую скорость реакции, чем обычный портландцемент (OPC). Установлено, что цементный клинкер из древесной золы имеет очень похожий химический состав, что и обычный портландцементный клинкер.

    Рекомендуемое цитирование

    Салади, Навин, «Потенциальное использование древесной золы с добавленной стоимостью в строительных материалах» (2019). Электронные диссертации . 2964.
    https: // digitalcommons.library.umaine.edu/etd/2964

    Исследование

    : древесно-бетонные композитные системы | Строительство и строительные технологии

    Описание

    Древесно-бетонные композиты — это системы полов и настилов, которые состоят из бетонной плиты, неразрывно соединенной с деревянными балками, или ламинированной деревянной плиты внизу посредством соединителя, работающего на сдвиг. Использование соединителя, работающего на сдвиг, может значительно улучшить прочность и жесткость настила (примерно в 2 и 4 раза соответственно) по сравнению с несвязанной конструкцией, что приводит к высокоэффективному использованию материалов.Звуковые и вибрационные характеристики, а также огнестойкость также улучшены по сравнению с деревянными полами. Добавленная бетонная плита также часто может придать зданию дополнительную боковую жесткость. Эта система хорошо подходит как для реставрации, так и для нового строительства.

    Основным преимуществом целостного соединения бетона с деревом является композитное действие. Дерево и бетон действуют в унисон и, таким образом, достигают общей жесткости и прочности, которые превосходят характеристики любого из компонентов, действующих по отдельности.В результате действия композита бетонная плита испытывает преимущественно сжимающие напряжения, а древесина — преимущественно растягивающие, что позволяет наилучшим образом использовать структурные характеристики каждого материала. Конечным результатом является исключительная прочность и жесткость, а также меньший вес по сравнению с аналогичной цельнобетонной секцией.

    Современное использование WCC широко распространено по всей Европе. Некоторые компании предлагают металлические соединители, специально предназначенные для соединения бетонных плит с деревянными балками для достижения композитного действия.Среди них вклеенный растянутый металл, диагонально вставленные винты, арматурные стальные или бетонные ключи и многие другие. Примеры недавних проектов в Европе можно найти здесь: TICOMTEC

    Экономические преимущества этой системы заключаются в экономии рабочей силы за счет использования древесины в качестве несъемной опалубки, использования меньшего количества материала для фундамента в результате более низких собственных нагрузок на перекрытие (древесина легче бетона или стали), а также в случае реставрации , сочетающие в себе структурные функции (улучшенная система пола и добавленная жесткая диафрагма), а также более быстрое время оборачиваемости по сравнению с заменой пола.

    BCT изучил множество различных аспектов древесно-бетонных композитных систем. Мы проверили прочность на сдвиг и жесткость различных крепежных элементов, а также общие характеристики древесно-бетонной плиты как для внутреннего, так и для наружного использования. Мы также накопили опыт анализа и проектирования этих систем. См. Список публикаций ниже для получения дополнительной информации.

    Эта технология была использована при строительстве здания Olver Design Building в Университете Массачусетса Амхерст, где на площади около 50 000 квадратных футов используется система BCT, испытанная и опубликованная в прошлом.См. Верхнее изображение на этой странице для изображения этой установки.

    Документы

    • CLOUSTON, P .; SCHREYER, A. 2012. « Экспериментальная оценка соединительных систем для систем полов из древесно-бетонных композитов при ремонте зданий завода ». Международный журнал искусственной среды, Vol. 2
    • CLOUSTON, P .; SCHREYER, A. 2011. Анкерные пластины для использования в качестве соединителей, работающих на сдвиг, в композитных системах из клееного бруса и бетона. Proceedings, 2011 ASCE SEI Structures Congress, Лас-Вегас, Невада, США
    • КЛУСТОН, П.; SCHREYER, A. 2008. Проектирование и использование древесно-бетонных композитов . Практическое издание ASCE по структурному проектированию и строительству., 13 (4), стр. 167-175
    • CLOUSTON, P .; SCHREYER, A. 2006. Древесно-бетонные композиты: конструктивно эффективный материал . Гражданское строительство. Секция Бостонского общества инженеров-строителей (BSCE) / Американское общество инженеров-строителей (ASCE). Весна / Лето 2006
    • CLOUSTON, P .; BATHON, L .; SCHREYER, A. 2005. Характеристики сдвига и изгиба новой древесно-бетонной композитной системы .Журнал ASCE по проектированию конструкций. 131 (9), с. 1404-1412
    • CLOUSTON, P .; CIVJAN, S; BATHON, L. 2004. Экспериментальное поведение сплошного металлического соединителя для древесно-бетонной композитной системы . Журнал «Лесные товары». 54 (6) с. 76-84
    • Другие публикации…

    Привлеченный факультет

    Загрузки

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *