Как рассчитать угол конуса: Как рассчитать угол конуса — Инженер ПТО

Источник: ГОСТ 8593-81 

Конусность К есть отношение разности диаметров двух поперечных сечений конуса к расстоянию между ними.

Уклон «i» есть отношение разности размеров двух поперечных сечений к расстоянию между ними.

Таблица 1. Углы конусности

К оглавлению

значение, формула, как определить, построение

Уклон и Конусность – Определение, обозначение на чертеже, формула расчёта уклона и конусности

Иногда, в задачах по начертательной геометрии или работах по инженерной графике, или при выполнении других чертежей, требуется построить уклон и конус. В этой статье Вы узнаете о том, что такое уклон и конусность, как их построить, как правильно обозначить на чертеже.

Уклон. Уклон это отклонение прямой линии от вертикального или горизонтального положения.Определение уклона. Уклон определяется как отношение противолежащего катета угла прямоугольного треугольника к прилежащему катету, то есть он выражается тангенсом угла а. Уклон можно посчитать по формуле i=AC/AB=tga.

Построение уклона. На примере (рисунок ) наглядно продемонстрировано построение уклона. Для построения уклона 1:1, например, нужно на сторонах прямого угла отложить произвольные, но равные отрезки. Такой уклон, будет соответствовать углу в 45 градусов. Для того чтобы построить уклон 1:2, нужно по горизонтали отложить отрезок равный по значению двум отрезкам отложенным по вертикали. Как видно из чертежа, уклон есть отношение катета противолежащего к катету прилежащему, т. е. он выражается тангенсом угла а.

Обозначение уклона на чертежах. Обозначение уклонов на чертеже выполняется в соответствии с ГОСТ 2.307—68. На чертеже указывают величину уклона с помощью линии-выноски. На полке линии-выноски наносят знак и величину уклона. Знак уклона должен соответствовать уклону определяемой линии, то есть одна из прямых знака уклона должна быть горизонтальна, а другая должна быть наклонена в ту же сторону, что и определяемая линия уклона. Угол уклона линии знака примерно 30°.

Что такое конусность? Формула для расчёта конусности. Обозначение конусности на чертежах.

Конусность. Конусностью называется отношение диаметра основания конуса к высоте. Конусность рассчитывается по формуле К=D/h, где D – диаметр основания конуса, h – высота. Если конус усеченный, то конусность рассчитывается как отношение разности диаметров усеченного конуса к его высоте. В случае усечённого конуса, формула конусности будет иметь вид: К = (D-d)/h.

Обозначение конусности на чертежах. Форму и величину конуса определяют нанесением трех из перечисленных размеров: 1) диаметр большого основания D; 2) диаметр малого основания d; 3) диаметр в заданном поперечном сечении Ds , имеющем заданное осевое положение Ls; 4) длина конуса L; 5) угол конуса а; 6) конусность с . Также на чертеже допускается указывать и дополнительные размеры, как справочные.

Размеры стандартизованных конусов не нужно указывать на чертеже. Достаточно на чертеже привести условное обозначение конусности по соответствующему стандарту.

Конусность, как и уклон, может быть указана в градусах, дробью (простой, в виде отношения двух чисел или десятичной), в процентах.Например, конусность 1:5 может быть также обозначена как отношение 1:5, 11°25’16», десятичной дробью 0,2 и в процентах 20.Для конусов, которые применяются в машиностроении, OCT/BKC 7652 устанавливает ряд нормальных конусностей. Нормальные конусности — 1:3; 1:5; 1:8; 1:10; 1:15; 1:20; 1:30; 1:50; 1:100; 1:200. Также в могут быть использованы — 30, 45, 60, 75, 90 и 120°.

LAUFER CNC | Обучение, трудоустройство и профессиональная иммиграция операторов и программистов станков с ЧПУ

Новости компании

Для удобства наших текущих и будущих клиентов из Казахстана, Польши и Израиля, сегодня были добавлены 3 дополнительные валюты для оплаты кредитными и дебетовыми картами. Оплачивайте ежемесячные платежи полного курса «Оператор/Программист ЧПУ», а также самостоятельное обучение в UAH (укр. гривны), RUR (рус. рубли), USD (амер. доллары), EUR (евро), KZT (каз. тенге), NIS (изр. шекель) и PLN

Добавленные отзывы можно посмотреть на этой странице https://cnc.uno/clients/ К 2019 году мы запустили много новых проектов, изменили учебный план курса, добавили несколько дополнительных сервисов в обновленную систему обучения cnc.training Также в этом году мы запустили акцию «Скидка за отзыв с фотографией». Если вы являетесь нашим клиентом, и проходили курсы в группе, либо обучались индивидуально, пожалуйста

ТОВ ЛАУФЕР СІЕНСІ | Приглашение к сотрудничеству (Украина)Дата публикации: 10.02.2019, 17:37

  Компания ТОВ ЛАУФЕР СІЕНСІ образовалась в 2008 году, и до сегодняшнего времени продолжает предоставлять услуги в сфере технического обучения для операторов/программистов станков с ЧПУ. За 10 лет более 3500 человек получило новую профессию «Оператор ЧПУ», из которых более 85% клиентов работает по профессии на територии Украины, и других стран мира. Пожалуйста ознакомьтесь с нашими

Старт сайта LAUFER CNC Россия!Дата публикации: 08.02.2019, 23:39

Сегодня мы запускаем второй региональный сайт: LAUFER CNC — Россия https://cnc2u.ru/ На сайте доступна карта городов России со ссылками, а также виджет с последними вакансиями: Разработан каталог РФ с десятками тысяч компаний-работодателей в 8 округах Российской Федерации https://cnc2u.ru/employers/ Вы можете найти любую информацию: Адрес компании, название, контактную информацию. Для некоторых компаний доступно описание. С 2017

Добавлена новая группа доменов для будущих региональных сайтов компанииДата публикации: 30.01.2019, 10:57

На этой неделе нами были приобретены новые доменные имена. В ближайшее время мы создадим отдельные региональные сайты для наших клиентов в разных странах мира. Сайты будут содержать не только контент о наших услугах, а также и каталоги работодателей, партнерские проекты, и др. Главная страница сайта https://cnc.uno/ теперь предназначена для выбора страны/языка. В 2019 году мы

Какие факторы влияют на выбор наклона кровли

Несмотря на то что человечество постоянно развивается и уже не зависит от природных обстоятельств, все-таки именно эти условия зачастую влияют на выбор наклона.

Атмосферные осадки, скопление которых грозит провалом крыши или появлением сырости и грибка. Если в данном регионе постоянные дожди, ливни, грозы и снегопады являются обычным делом, то уклон кровли должен быть увеличен. Быстрое избавление крыши от воды — залог долговечности строения.

В регионах с сильными ветрами, например в степях, как никогда важно найти золотую середину. Слишком высокую крышу ветер может попросту завалить, а плоскую — сорвать. Самый оптимальный уклон кровли — от 30 до 40 градусов

В регионах с сильными порывами ветра — от 15 до 25 градусов

Самый оптимальный уклон кровли — от 30 до 40 градусов. В регионах с сильными порывами ветра — от 15 до 25 градусов.

При выборе уклона кровли в обязательном порядке стоит учитывать эти два серьезных фактора. Разобравшись в этом вопросе, дальнейшая работа по настилу будет значительно упрощена.

По ГОСТу и СНиПам, которые действуют на территории Российской Федерации, следует измерять угол кровли только в градусах. Во всех официальных данных или документах используется только градусное измерение. Однако рабочим и строителям «на местности» проще ориентироваться в процентах. Ниже приведена таблица соотношения градусной меры и процентной — для более удобного использования и понимания.

Пользоваться таблицей достаточно просто: узнаем исходное значение и соотносим его с нужным показателем.

Для измерения существует очень удобный инструмент, называемый уклономером. Это рейка с рамкой, посередине ось и шкала деления, к которой прикреплен маятник. На горизонтальном уровне прибор показывает 0. А при использовании его вертикально, перпендикулярно коньку, уклономер показывает градус .

Помимо этого инструмента, широкое распространение получили также геодезические, капельные и электронные приборы для замера уклона. Рассчитать градус уклона также можно и математическим способом.

Чтобы рассчитать угол уклона, необходимо выяснить две величины: В — вертикальная высота (от конька до карниза), С — заложение (горизонталь от нижней точки ската до верхней). При делении первой величины на вторую получается А — угол уклона в градусах. Если вам нужен показатель угла кровли в процентах, обратитесь к таблице выше.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на применяемые в машиностроении конусности и углы конусов гладких конических элементов деталей и устанавливает ряды нормальных конусностей от 1:0,289 до 1:500 и углов конусов от 0,114° до 120°.

Настоящий стандарт не распространяется на конусности и углы конусов, связанные расчетными зависимостями с другими принятыми размерами, негладкие конические элементы деталей (призматические элементы, конические резьбы, конические зубчатые передачи и т.д.).

Правила указания размеров и допусков конических поверхностей на чертежах согласно ГОСТ 2.320.

Как начертить уклоны и конусность

Уклон характеризует отклонение прямой линии от горизонтального или вертикального направлений. Для того чтобы построить уклон 1:1, на сторонах прямого угла откладывают произвольные, но равные величины (рис. 1). Очевидно, что уклон 1:1 соответствует углу в 45 градусов. Чтобы построить линию с уклоном 1:2, по горизонтали откладывают две единицы, для уклона 1:3 — три единицы и т. д. Как видно из чертежа, уклон есть отношение катета противолежащего к катету прилежащему, т. е. он выражается тангенсом угла а. Величину уклона на чертеже в соответствии с ГОСТ 2.307—68 указывают с помощью линии-выноски, на полке которой наносят знак уклона и его величину. Расположение знака уклона должно соответствовать определяемой линии: одна из прямых знака должна быть горизонтальна, другая — наклонена примерно под углом 30° в ту же сторону, как и сама линия уклона.

На рисунке в качестве примера построен профиль несимметричного двутавра, правая полка которого имеет уклон 1:16. Для ее построения находят точку А с помощью заданных размеров 26 и 10.

В стороне строят линию с уклоном 1:16, для чего по вертикали откладывают, например, 5 мм, а по горизонтали 80 мм; проводят гипотенузу, направление которой определяет искомый уклон.

С помощью рейсшины и угольника через точку А проводят линию уклона, параллельную гипотенузе.

Конусностью называют отношение диаметра основания конуса к его высоте. В этом случае конусность К=d/l. Для усеченного конуса К = (d-d1)/l.

Пусть требуется построить конический конец вала по заданным размерам: d — диаметр вала — 25 мм; I — общая длина конца вала — 60 мм; l1 — длина конической части — 42 мм; d1 — наружный диаметр резьбы — 16 мм; К — конусность 1 : 10 (рис. 3, б). Прежде всего, пользуясь осевой, строят цилиндрическую часть вала, имеющую диаметр 25 мм.

Этот размер определяет также большее основание конической части. После этого строят конусность 1:10. Для этого строят конус с основанием, равным 10 мм, и высотой, равной 100 мм (можно было бы воспользоваться и размером 25 мм, но в этом случае высота конуса должна быть взята равной 250 мм, что не совсем удобно).

Параллельно линиям найденной конусности проводят образующие конической части вала и ограничивают ее длину размером 42 мм. Как видно, размер меньшего основания конуса получается в результате построения. Этот размер обычно не наносят на чертеж. Запись М16X1,5 является условным обозначением метрической резьбы, о чем подробнее будет сказано дальше.

Рис. 1. Построение уклонов

n

n

Перед размерным числом, характеризующим конусность, наносят условный знак в виде равнобедренного треугольника, вершину которого направляют в сторону вершины самого конуса. Знак конусности располагают параллельно оси конуса над осью или на полке линии-выноски, заканчивающейся стрелкой, как в случае надписи уклона. Конусность выбирают в соответствии с ГОСТ 8593—57 .

nn

nn

Рис. 2. Пример построения уклонов

1. n
2. n
3. TBegin—>TEnd—>
4. nn

Рис. 3. Построение конусности

n

В чем измеряется угол уклона крыши

  Обозначение уклона кровли на чертежах может быть как в градусах, так и в процентах. Уклон крыши обозначается латинской буквой i.

  В СНиПе II-26-76, данная величина указывается в процентах ( % ). В данный момент не существует строгих правил по обозначению размера уклона крыши.

  Единицей измерения уклона крыши считают градусы или проценты ( %). Их соотношение указаны ниже в таблице.

Уклон крыши соотношение градусы-проценты

  Перевести уклон из процентов в градусы и наоборот из градусов в проценты можно при помощи онлайн конвертера:

Замер уклона крыши

  Измеряют угол уклона при помощи уклономера или же математическим способом.

  Уклономер – это рейка с рамкой, между планками которой есть ось, шкала деления и к которой закреплён маятник. Когда рейка находится в горизонтальном положении, на шкале показывает ноль градусов. Чтобы произвести замер уклона ската крыши, рейку уклономера держат перпендикулярно коньку, то есть в вертикальном уровне. По шкале уклономера маятник указывает, какой уклон у данного ската крыши в градусах. Такой метод замера уклона стал уже менее актуален, так как сейчас появились разные геодезические приборы для замеров уклонов, а так же капельные и электронные уровни с уклономерами.

Математический расчёт уклона

  Можно рассчитать уклон крыши не используя геодезические и другие приборы для замеров уклона. Для этого необходимо знать два размера:

• Вертикальная высота ( H ) от верхней точки ската (как правило конька) до уровня нижней (карниза)
• Заложение ( L ) – горизонтальное расстояние от нижней точки ската до верхней

  При помощи математического расчёта величину уклона крыши находит следующим образом:

Угол уклона ската i равен отношению высоты кровли Н к заложению L

i = Н : L

  Для того, чтобы значение уклона выразить в процентах, это отношение умножают на 100. Далее,чтобы узнать значение уклона в градусах, переводим по таблице соотношений, расположенной выше.

  Чтобы было понятней рассмотрим на примере:

Пусть будет:

Длина заложения 4,5 м, высота крыши 2,0 м.

Уклон равен: i = 2.0 : 4,5 = 0,44 теперь умножим на × 100 = 44 %. Переводим данное значение по таблице в градусы и получаем – 24°.

Минимальный уклон для кровельных материалов (покрытий)

Совет 3 Как вычислить уклон

Если вам надобно вычислить уклон ската крыши либо уклон дороги, ваши действия будут различными, правда тезис расчета идентичен. Выбирать формулу для расчета уклон а следует в зависимости от того, в каких единицах необходимо получить итог.

Инструкция

1. В первую очередь реально либо мысленно постройте прямоугольный треугольник, в котором одной из сторон будет опущенный на землю перпендикуляр. Дабы возвести такой треугольник на участке земли либо дороге, воспользуйтесь нивелиром. Определите высоту в 2-х точках измеряемого объекта над ярусом моря, а также расстояние между ними.

2. Если надобно обнаружить уклон небольшого объекта, расположенного на земле, возьмите ровную доску либо и, применяя уровнемер, расположите ее сурово горизонтально между двумя точками. В нижней точке под нее придется подложить подручные средства, скажем, кирпичи. Померяйте рулеткой длину доски и высоту кирпичей.

3. Дабы обнаружить уклон ската крыши, зайдите на чердак и от определенной точки ската опустите вниз нить с грузом, до самого пола. Измерьте длину нити и расстояние от опущенного груза до пересечения ската с полом чердака. Методы измерения могут быть самыми различными, вплотную до фотографирования объекта и измерения сторон на фотографии – ваша цель при этом узнать длину 2-х катетов в полученном прямоугольном треугольнике.

4. Если у вас есть довольно подробная карта физическая карта местности, посчитайте уклон с ее подмогой. Для этого подметьте крайние точки и посмотрите, какие обозначения высоты там подмечены, обнаружьте между ними разницу. Измерьте расстояния между точками и при помощи указанного масштаба посчитайте настоящее расстояние

Обратите внимание, все расстояние обязаны быть измерены в одних и тех же единицах, скажем, только в метрах либо только в сантиметрах

5. Поделите противолежащий катет (вертикальное расстояние) на прилежащий (расстояние между точками). Если вам необходимо получить уклон в процентах, умножьте полученное число на 100%. Дабы получить уклон в промилле, умножьте итог деления на 1000‰.

6. Если вам нужно получить уклон в градусах, воспользуйтесь тем, что полученный при делении катетов итог – тангенс угла наклона. Посчитайте его арктангенс при помощи инженерного калькулятора (механического либо онлайн). В итоге вы получите значение уклон а в градусах.

Уклон

Плоские поверхности деталей, расположенные наклонно, обозначают на чертеже величиной уклона. Как подсчитать эту величину, покажем на примере. Клин, изображенный на рис. 6.40, я, имеет наклонную поверхность, уклон которой нужно определить. Из размера наибольшей высоты клина вычтем размер наименьшей высоты: 50 – 40 = 10 мм. Разность между этими величинами можно рассматривать как размер катета прямоугольного треугольника, образовавшегося после проведения на чертеже горизонтальной линии (рис. 6.40, б). Величиной уклона будет отношение размера меньшего катета к размеру горизонтальной линии. В данном случае нужно разделить 10 на 100. Величина уклона клина будет 1:10.

Рис. 6.40. Определение величины уклона

На чертеже уклоны указывают знаком и отношением двух чисел, например 1:50; 3:5.

Если требуется изобразить на чертеже поверхность определенного уклона, например 3:20, вычерчивают прямоугольный треугольник, у которого один из катетов составляет три единицы длины, а второй – 20 таких же единиц (рис. 6.41).

Рис. 6.41. Построение уклонов и нанесение их величин

При вычерчивании деталей или при их разметке для построения линии по заданному уклону приходится проводить вспомогательные линии. Например, чтобы провести линию, уклон которой 1:4, через концевую точку вертикальной линии (рис. 6.42), отрезок прямой линии длиной 10 мм следует принять за единицу длины и отложить на продолжении горизонтальной линии четыре такие единицы (т.е. 40 мм). Затем через крайнее деление и верхнюю точку отрезка провести прямую линию.

Рис. 6.42. Построение линии по заданному уклону

Вершина знака уклона должна быть направлена в сторону наклона поверхности детали. Знак и размерное число располагают параллельно направлению, по отношению к которому задан уклон.

Обозначение конусности на чертеже

При разработке техдокументации должны предусматриваться все установленные нормы, так как в другом случае она не используют в последующем

Анализируя обозначение конусности на чертежах необходимо уделять свое внимание следующим моментам:

1. Отображается диаметр большого основания. Рассматриваемая фигура образуется телом вращения, которому свойственен диаметральный критерий. В случае конуса их может быть несколько, а изменение критерия происходит медленно, не ступенчато. В основном, у аналогичной фигуры имеется больший диаметр, а еще переходной в случае наличия ступеньки.
2. Наноситься диаметр меньшего основания. Меньшее основание в ответе за образование необходимого угла.
3. Рассчитывается длина конуса. Расстояние между меньшим и большим Основанием считается критерием длины.
4. На основании выстроенного изображения устанавливается угол. В основном, для этого проводятся необходимые расчеты. В случае определения размера по нанесённому изображению при использовании специализированного прибора для измерений значительно уменьшается точность. Второй метод используется в случае создания чертежа для изготовления неответственных деталей.

Самое простое обозначение конусности учитывает также отображения дополнительных размеров, например, справочную. В большинстве случаев применяется символ конусности, который дает возможность сразу понят о разности диаметров.

Выделяют достаточно очень много самых разных параметров, которые затрагивают определения конусности. К свойствам отнесем следующее:

1. Угол может указываться в градусах дробью или в процентах. Выбор проходит в зависимости от сфере использования чертежа. Примером можно назвать то, что в машиностроительной области указывается значение градуса.
2. В машиностроительной области в особенную группу выделяют понятие нормальной конусности. Она варьирует в конкретном диапазоне, может составлять 30, 45, 60, 75, 90, 120°. Аналогичные критерии характерны большинству изделий, которые используются во время сборки самых разных механизмов. При этом выдерживать аналогичные значения значительно проще при использовании токарного оборудования. Однако, если понадобится могут выдерживаться и неточные углы, все будет зависеть от определенного случая.
3. При начертании ключевых размеров применяется чертежный шрифт. Он отличается неограниченным количеством свойств, которые должны предусматриваться. Для правильного отображения применяется табличная информация.
4. Для начала указывается значок конусности от которого отводится стрелка и отображается величина. Характерности отображения в большинстве случаев зависит от того, какой чертеж. В большинстве случаев наноситься очень много самых разных размеров, что значительно затрудняет нанесение конусности. Собственно поэтому предусматривается возможность применения нескольких самых разных методов отображения аналогичной информации.

На чертеже рассматриваемый критерий отмечается в виде треугольника. При этом требуется цифровое значение, какое может рассчитываться при использовании самых разных формул.

Таблицы выбора диаметра сверла под резьбу

При выполнении внутренней резьбы под нее предварительно сверлится отверстие. Оно не равно диаметру резьбы, так как при нарезании часть материала не удаляется в виде стружки, а выдавливается, увеличивая размер выступов. Потому перед нанесением необходимо выбрать диаметр сверла под резьбу. Это можно сделать по таблицам. Они есть для каждого типа резьбы, но приведем наиболее популярные — метрическую, дюймовую, трубную.

Еще раз обращаем ваше внимание что диаметр сверла под резьбу дан для крупной (стандартной резьбы)

Калькулятор уклонов

Калькулятор уклонов поможет Вам в нужный момент рассчитать уклон, превышение либо расстояние без всяких проблем.

Калькулятор способен рассчитать уклон крыши. уклон трубопровода. уклон лестницы. уклон дороги и тд. Также есть возможность рассчитать превышение между точками или расстояние от точки до точки (полезно в геодезии).

Порядок работы:1. Выбрать ту величину, которую Вам нужно рассчитать2. Выбрать в какой единице измерения вы хотите задать/рассчитать уклон (на выбор 3 вида: градусы, промилле, проценты)3. Задать 1-ую неизвестную4. Задать 2-ую неизвестную5. Нажать кнопку «Расчет»

Для справки:— уклон в градусах считается через тангенс угла: tgx = h / L— уклон в промилле считается по следующей формуле: x = 1000 * h / L— уклон в процентах считается по следующей формуле: x = 100 * h / L

Калькулятор уклонов создан как дополнение к основным онлайн расчетам на сайте, и если он Вам понравился, то не забывайте рассказывать про него своим друзьям и коллегам.

Приспособления

Для нанесения резьбы своими руками используют небольшие приспособления:

Выполнены все эти приспособления сплавов, отличающихся повышенной прочностью и стойкостью к истиранию. На их поверхности нанесены желобки и канавки, при помощи которых получается их зеркальное отображение на обрабатываемой детали.

Любой метчик или плашка промаркированы — на них нанесена надпись, обозначающая тип резьбы, которую данное устройство нарезает — диаметр и шаг. Вставляются они в держатели — воротки и плашкодержатели — закрепляются там при помощи винтов. Зажав приспособление для нарезки резьбы в держателе, его надевают/вставляют в то место, где требуется сделать разъемное соединение. Прокручивая устройство, формируют витки. От того, насколько правильно выставлено устройство в начале работы зависит ровно ли «лягут» витки. Потому первые обороты делайте стараясь удерживать конструкцию ровно, не допуская сдвигов и перекосов. После того, как сделано несколько оборотов, процесс пойдет проще.

Вручную можно нарезать резьбу малого или среднего диаметра. Сложные типы (двух- и трехходовые) или работа с большими диаметрами руками невозможна — слишком большие усилия требуются. Для этих целей используется специальное механизированное оборудование — на токарные станки с закрепленными на них метчиками и плашками.

История определения конуса

Геометрия как наука появилась из практических требований строительства и наблюдений за природой. Постепенно опытные знания обобщались, а свойства одних тел доказывались через другие. Древние греки ввели понятие аксиом и доказательств. Аксиомой называется утверждение, полученное практическим путем и не требующее доказательств.

В своей книге Евклид привел определение конуса как фигуры, которая получается вращением прямоугольного треугольника вокруг одного из катетов. Также ему принадлежит основная теорема, определяющая объем конуса. А доказал эту теорему древнегреческий математик Евдокс Книдский.

Другой математик древней Греции, Аполлоний Пергский, который был учеником Евклида, развил и изложил теорию конических поверхностей в своих книгах. Ему принадлежит определение конической поверхности и секущей к ней. Школьники наших дней изучают Евклидову геометрию, сохранившую основные теоремы и определения с древних времен.

Как перевести уклон крыши в градусах в проценты таблица и поэтому выбор материалов

В зависимости от уклона крыши применяют определенный кровельный материал и устраивают необходимое для данного уклона число слоев (рис. 2). Кровельные материалы по технико-экономическим и физическим свойствам объединены в группы 1-11, которые на графике обозначены дугообразными стрелками. Наклонные линии обозначают уклон ската. Жирная наклонная линия на графике показывает отношение высоты конька h к половине ее заложения 1/2. Отношение 1:2 (приведено в верхней части наклонной линии) показывает, что вертикальный отрезок h укладывается на горизонтальном отрезке 1/2 два раза. На полукруглой шкале эта наклонная линия показывает уклон крыши в градусах, а на вертикальной — в процентах. Подобным образом по графику можно определить наименьший уклон для той или иной группы рекомендуемых кровельных материалов:

i = h. (1/2) = 2,5. (12 / 2) = 5 / 12 или 5. 12.

Чтобы уклон выразить в процентах, это отношение умножают на 100:

i = (5 / 12) 100 = 5 · 100 /12 = 41,67.

Расчетный уклон 41,67 % при соблюдении приведенных конструктивных размеров крыши обеспечивает нормальный сброс ливневой воды.

Рулонные кровли различных типов при уклонах крыш до 2,5 % устраивают в четыре слоя на приклеивающей битумной мастике. В качестве рулонных материалов используют гидроизол ГИ-Г, ГИ-К, стеклорубероид С-РМ, рубероид РКМ-350Б и др. Из пяти слоев устраивают эксплуатируемые кровли. По кровельному ковру насыпают защитный слой из гравия толщиной 20 мм на антисептированной мастике.

ГОСТ 8593-81 (СТ СЭВ 512-77) Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные конусности и углы конусов, ГОСТ от 14 июля 1981 года №8593-81

ГОСТ 8593-81(СТ СЭВ 512-77)

Группа Г02

НОРМАЛЬНЫЕ КОНУСНОСТИ И УГЛЫ КОНУСОВ

Basic norms of interchangebility.Standart rates of taper and cone angles

Дата введения 1982-01-01

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленностиИСПОЛНИТЕЛИ

М.А.Палей (руководитель темы), Л.Б.СвичарВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра А.Е.ПрокоповичУТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 июля 1981 г. N 3360ВЗАМЕН ГОСТ 8593-57

1. Настоящий стандарт распространяется на конусности и углы конусов гладких конических элементов деталей.Настоящий стандарт не распространяется на конусы и углы конусов специального назначения, регламентированные в стандартах на конкретные изделия.Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 512-77.

2. Конусности и углы конусов должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

Чертеж

Примечание. Значения конусности или угла конуса, указанные в графе “Обозначение конуса”, приняты за исходные при расчете других значений, приведенных в таблице.При выборе конусностей или углов конусов ряд 1 следует предпочитать ряду 2.Текст документа сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1981

Уклон. Угловые градусы – перевод в % уклона. Длина на метр (единицу) подьема. Таблица 0-90°

Уклон. Угловые градусы – перевод в % уклона. Длина на метр (единицу) подьема – градиент индикатор. Таблица 0-90°

% уклон это 100 * Y/X (подъем / горизонтальная проекция длины)

Расчет высоты конька

Соотношение градус/процент уклона кровли

После того как определились с конструкцией крыши, решили какой материал будет использоваться, учли все климатические условия и определились с наклоном кровли, пришло время узнать как посчитать высоту конька.

Сделать это можно с помощью угольника или математическим способом. Для второго варианта ширину пролета дома (h) делят на 2. Полученное число умножают на относительную величину.

Для ее нахождения используют таблицу, приведенную ниже (рис.4). Как видите, значения расписаны для каждого угла наклона. Чтобы было понятней приведем пример. Ширина здания 6м, уклон крыши 20 градусов. Получаем:

Высота конька 1,08 метров. Используя данную формулу можно узнать уклон крыши (это бывает надо при ремонте уже готовой кровли). Как считать? В обратном порядке.

Угол ската кровли это отношение между высотой конька крыши и половиной заложения.

Что мы получаем: 1,08:3=0,36 умножаем данное значение на 100 и получаем уклон крыши в процентах: 0,36х100=36%, смотрим по таблице и видим: 36%=20 градусов, что и требовалось доказать.

Как рассчитать угол уклона крыши узнали, а как определить эту величину при помощи уклономера, что собой представляет данный инструмент?

Это рейка с прикрепленной к ней рамкой. Между планками располагается ось, к которой прикреплен маятник (два кольца, пластинка, грузик и указатель).

Внутри выреза находится шкала с делениями. При нахождении рейки в горизонтальном положении, указатель совпадает с нулем на шкале.

Чтобы определить угол ската крыши. рейку уклономера держат перпендикулярно коньку (под углом 90 градусов). Указатель маятника покажет искомую величину в градусах. Для перевода в проценты используют выше приведению таблицу (рис.3).

Очень часто, при строительстве крыш, можно услышать словосочетание «разуклонка кровли». Что это такое?

Как рассчитать конус вала

Обновлено 22 декабря 2020 г.

Кевин Бек

Валы — это универсальные компоненты машин с вращающимися частями. В стандартном автомобиле каждая ось, соединяющая передние и задние колеса, представляет собой вал, вокруг которого вращаются колесные пары во время движения.

Эти типы валов обычно имеют одинаковый диаметр или толщину, что означает, что каждый конец вала выглядит одинаково. Но некоторые валы сужаются или становятся тоньше от одного конца к другому, обычно с постоянной скоростью.Характер работы обычно определяет «крутизну» конуса, которая может быть выражена в единицах, градусах или обоих.

Вал как вращающийся конус

Если вы посмотрите на конический вал сбоку, он принимает форму треугольника с основанием и двумя одинаковыми сторонами, приближающимися к точке. Это делает конический вал вращающимся конусом, и если острие маленькое, сила, создаваемая вращением, фокусируется на крошечной области и, таким образом, может быть очень мощной.

Большинство конических валов не перегибаются.Вместо этого они имеют больший диаметр (обозначенный для расчетов D ) на одном конце и меньший диаметр ( d ) на другом. Расстояние между ними составляет L . Конические валы выражаются через их коэффициент конуса , который представляет собой изменение диаметра, деленное на изменение длины, или

\ frac {Dd} {L}

Конические инструменты в человеческом секторе: пропеллеры

Гребной винт лодки представляет собой основной пример конического вала.Эти валы имеют другой материал, продетый вдоль них, например, винты, обычно сдираемые на конце, чтобы обеспечить движущую силу против сопротивления воды. Большинство вращается по часовой стрелке; у некоторых лодок есть сдвоенные гребные винты, которые вращаются в противоположных направлениях.

Общие уровни конусности гребных винтов включают 1:10 (то есть увеличение диаметра на одну единицу на каждые 10 единиц длины), 1:12 и 1:16. Специализированные моторные лодки часто изготавливаются по необычным характеристикам. TPF, или конус на фут, является наиболее распространенной единицей измерения, используемой в этой отрасли.

Расчет конусности образца

В следующем примере используется коэффициент конусности 1: 8, что не является особенно распространенным.

Допустим, вам дан гребной винт с малым диаметром 1,5 фута. Если длина составляет 12 футов, каково значение большего диаметра?

Здесь у вас d = 1,5, L = 12 и коэффициент конусности 1: 8, лучше выраженный в виде десятичной дроби 0,125 (1 разделенная на 8). Вы ищите значение D .

Из приведенной выше информации коэффициент конусности, здесь 0,125, равен ( D — d ) / L , поэтому:

0,125 = \ frac {D-1.5} {12}

Умножение каждой стороны на 12 дает

\ begin {выровнено} 1,5 & = D — 1,5 \\ \ text {So} \\ D & = 1,5 + 1,5 \\ D & = 3 \ end {выровнено}

Чтобы найти угол в градусах этого конуса (т.е. угол конуса 1 из 8), просто возьмите обратный тангенс (тангенс ^-1 или арктангенс) этого угла, который составляет половину отношения двух диаметров (поскольку L делит «треугольник» пропеллера на два меньших идентичных прямоугольных треугольника, разделенных на L — знакомое «противоположное по соседнему», определяющее касательную в базовой тригонометрии.

Как вы могли заметить, это то же самое, что и коэффициент конусности. В этом случае арктангенс равен 1,5 / 12 = 0,125, а соответствующий угол, который вы можете определить с помощью калькулятора или просто веб-браузера, равен 7,13 градуса.

Онлайн-калькулятор конуса на фут

Если вам нужен, скажем, простой преобразователь конуса на фут в градусы или какой-либо калькулятор конуса на фут (или любые другие единицы измерения, которые вам нужны), вы можете найти множество из них в вашем распоряжении в Интернете.См. Один из таких примеров в разделе Ресурсы.

Если вы продвинутый студент, который хорошо владеет компьютерными языками, вы можете даже написать простую программу, которая выполняет математические вычисления.

Угол конуса — обзор

6.5.2.3 Параметрические исследования процесса по критериям производительности обработки AWJM

Для достижения желаемых характеристик обработки, таких как скорость съема материала (MRR), чистота поверхности, ширина пропила и угол конуса, геометрические параметры и точность размеров AWJM, необходимо контролировать следующие параметры процесса:

(i)

Гидравлические параметры: давление воды, скорость потока воды и диаметр водяной струи.

Диаметр водяной струи снова зависит от давления воды и расстояния до нее.

(ii)

Параметры резки: скорость перемещения, расстояние зазора или расстояние до конца сопла, количество проходов и угол удара, длина и диаметр смесительной трубки, соотношение смешивания, количество проходов, твердость и толщина материала заготовки.

Самый важный параметр резания — это скорость перемещения. Расстояние отвала влияет на производительность резки и ширину пропила.Угол расхождения выходной струи увеличивается с увеличением расстояния зазора, что влияет на ширину верхнего и нижнего пропила. Для достижения лучшего качества поверхности необходимо контролировать количество проходов.

(iii)

Параметры абразива: массовый расход абразива, размер абразивных частиц, гранулометрический состав абразивных частиц, форма абразивных частиц, твердость абразивных частиц и способность рециркуляции абразива.

Тип и размер абразивной частицы — один из наиболее важных параметров при резке AWJM.Размер не должен быть больше диаметра наконечника сопла. Форма частицы должна быть неправильной и иметь острые края. Эти абразивные частицы действуют как многоточечный режущий инструмент. Широко используется AWJM для резки твердых и хрупких материалов. Выбор абразивного материала зависит от твердости. В промышленных масштабах гранат (Fe ₂ Al ₂ (SiO ₄ ) ₃ ) используется в природе с меньшими затратами и в изобилии. Карбид кремния (SiC), карбид бора (B ₄ C), нитрид кремния (Si ₃ N ₄ ) могут использоваться для лучшей отделки.Использование алмазных абразивов более эффективно при отделке поверхности, что обходится дороже. Однако использование этих более твердых материалов снижает срок службы дорогостоящих форсунок из карбида вольфрама и увеличивает стоимость производства. Переработка абразивов делает технологию более экономичной, эффективной и экологически чистой. Для резки горных пород можно использовать абразивные материалы размером 106 мкм.

Влияние параметров процесса, таких как давление воды, расход абразива, расстояние зазора и скорость перемещения на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности во время резки нитрида кремния AWJM, обсуждалось ниже.

Влияние давления воды на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности показано на Рис. 6.41. Скорость съема материала увеличивается с увеличением давления воды. Ширина пропила сначала увеличивается, а затем становится почти постоянной с увеличением давления воды. Шероховатость поверхности, R _{значение} непрерывно уменьшается с увеличением давления воды. По мере увеличения давления струи поверхность становится гладкой. С увеличением давления струи хрупкие абразивы распадаются на более мелкие, которые снова разъедают внутреннюю поверхность материала.В результате уменьшения размера абразива улучшается чистота поверхности. Однако из-за увеличения давления струи кинетическая энергия частиц увеличивается, что должно приводить к более гладкой обрабатываемой поверхности и увеличению MRR. Обнаружено, что обработанная поверхность более гладкая у входа в струю и постепенно становится более шероховатой к выходу из струи. Это связано с тем, что по мере того, как частицы движутся вниз, они теряют свою кинетическую энергию, и их режущая способность ухудшается.

Фиг.6.41. Влияние давления воды на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности.

Влияние расхода абразива на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности показано на Рис. 6.42. Из этого графика видно, что MRR увеличивается с увеличением скорости потока абразива до определенного значения, а затем MRR уменьшается. Ширина пропила сначала уменьшается, затем увеличивается. Более абразивный материал увеличивает ширину пропила. Для узкой ширины пропила рекомендуется меньшее значение расхода абразива.Чистота поверхности увеличивается с увеличением расхода абразива. Больше абразивных частиц помогает улучшить качество поверхности. Для преодоления прочности сцепления любого материала требуется большое количество ударов на единицу площади под определенным давлением. С увеличением расхода абразива шероховатость поверхности уменьшается. Это связано с тем, что на единицу площади доступно большее количество ударов и режущих кромок с более высокой скоростью потока абразива. Скорость потока абразива определяет количество ударяющихся абразивных частиц, а также общую доступную кинетическую энергию.Следовательно, чем выше расход абразива, тем выше должна быть режущая способность струи. Но при очень высокой скорости потока абразива абразивные материалы могут столкнуться между собой и потерять кинетическую энергию.

Рис. 6.42. Влияние расхода абразива на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности.

Влияние скорости перемещения на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности показано на Рис. 6.43. Из приведенного выше графика видно, что MRR увеличивается с увеличением скорости поперечной подачи.Ширина пропила непрерывно увеличивается с увеличением скорости перемещения. R _{значение} увеличивается с увеличением скорости перемещения. После определенного значения оно уменьшается. Для снижения затрат на обработку каждый пользователь старается выбрать как можно большую скорость подачи режущей головки, но увеличение скорости перемещения всегда приводит к увеличению неточности и шероховатости поверхности. Это связано с тем, что по мере того, как работа движется быстрее, доступно меньшее количество частиц, которые проходят через единицу площади.Следовательно, на единицу площади доступно меньшее количество ударов и режущих кромок, что приводит к более шероховатой поверхности.

Рис. 6.43. Влияние скорости перемещения на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности.

Влияние расстояния зазора (SOD) на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности показано на Рис. 6.44. MRR изначально увеличивается при увеличении расстояния отклонения от 2 до 4 мм. После этого скорость съема материала начинает снижаться. Максимальный MRR равен 0.29 г / мин, когда SOD составляет 4 мм, а другие входные параметры остаются постоянными. Ширина пропила непрерывно увеличивается с увеличением SOD, поскольку случайное резание происходит с увеличением расстояния до конца сопла. R _{значение} увеличивается с увеличением SOD. Большее расстояние от наконечника сопла приведет к случайной резке. Итак, шероховатость поверхности увеличивается. SOD — один из важных факторов шероховатости поверхности. Как правило, большее расстояние зазора позволяет струе расширяться перед столкновением.Следовательно, увеличение расстояния зазора приводит к увеличению диаметра струи по мере начала резки и, в свою очередь, к снижению кинетической энергии струи при ударе. Таким образом, шероховатость поверхности увеличивается с увеличением расстояния между ними. Желательно иметь меньшее расстояние зазора, что может обеспечить более гладкую поверхность из-за увеличения кинетической энергии. Обработанная поверхность более гладкая около верхней части поверхности и становится более шероховатой на большей глубине от верхней поверхности.

Рис.6.44. Влияние расстояния зазора (SOD) на скорость съема материала, ширину пропила и шероховатость поверхности.

Давление воды 5500 бар, расход абразива 15 г / мин, скорость перемещения 2 мм / мин и расстояние зазора 10 мм — оптимальная настройка для наилучшей производительности AWJM во время резки плотного Si ₃ N ₄ с использованием зерен SiC 80 BS и сопел диаметром 0,75 мм. В этих оптимальных условиях обработки во время резки керамики Si ₃ N ₄ максимальная скорость съема материала 0.3510 г / мин, минимум R _и 0,2359 мкм и минимальная ширина пропила 1,01 мм.

Abrasive Water Jet может также резать плотный карбид кремния [SiC], очень твердые керамические материалы, используемые как для конструкций при комнатной температуре, так и при высоких температурах, например, в стратегической, автомобильной, электротехнической и электронной промышленности. Зерна из карбида кремния (80 BS) могут использоваться для замены коммерчески используемых частиц граната, а параметры процесса, такие как давление воды, скорость потока абразива, скорость перемещения и расстояние зазора, контролируются для резки заготовки из SiC с помощью процесса AWJM.Давление воды варьируется от 2500 бар до 4500 бар. Расход абразива варьируется от 5 г / мин до 25 г / мин. Скорость перемещения варьируется от 2 мм / мин до 10 мм / мин. Расстояние зазора варьируется от 2 до 10 мм.

Стекло толщиной 4 мм просверлено методом AWJM с использованием абразивной частицы в виде карбида кремния зернистостью 180 с рабочим давлением 60–80 Н / мм. ² . Расстояние до стойки варьируется от 2 до 5 мм. Химические вещества, такие как ацетон, фосфорная кислота, полимер (полиакриламид) с различной химической концентрацией, были смешаны со смесью абразива и воды для улучшения производительности обработки.Конусность отверстия была очень меньшей, а MRR было выше при смешивании полимера [64].

Общая область параметров во время типичного процесса обработки AWJ может рассматриваться как отверстие из алмазов или сапфиров диаметром от 0,2 до 0,4 мм; фокусирующая трубка из карбида вольфрама (WC) диаметром от 0,6 до 2,4 мм; давление воды до 6200 бар; абразивные материалы из граната и карбида кремния зернистостью 80; расход абразива от 2 г / мин до 1 кг / мин; расстояние отрыва от 1 до 350 мм; Угол удара машины в целом 90 ⁰ ; Скорость перемещения макс 5 м / мин и глубина резания от 1 мм до 250 мм.

1% 3a30 угол конуса

Влияет ли зазор конуса на фреттинг и коррозионные повреждения на стыке головки и стержня? Соответствующее когортное исследование

¹ Школа биомедицинской инженерии, науки и систем здравоохранения, Университет Дрекселя, Филадельфия, Пенсильвания

⁴ Департамент биомедицинской и химической инженерии, Сиракузский университет, Сиракузы, Нью-Йорк

Ричард Дж. Андервуд, Ph.D. , Приглашенный профессор-исследователь , Школа биомедицинской инженерии, науки и систем здравоохранения, Университет Дрекселя, 3141 Честнат-стрит, Филадельфия, Пенсильвания 19104, Телефон: (215) 895-2215, Факс: (215) 895-4983

Ассоциированный сотрудник , Exponent Inc., Philadelphia PA, 3440 Market St. Suite 600, Philadelphia, PA 19104, телефон: (215) 594-8875, факс: (215) 594-8899, moc.tnenopxe@doowrednur

Джадд С. Дэй, доктор философии . , Доцент-исследователь , Школа биомедицинской инженерии, науки и систем здравоохранения, Университет Дрекселя, 3141 Честнат-Стрит, Филадельфия, Пенсильвания 19104, Телефон: (215) 895-2215, Факс: (215) 895-4983

Управляющий научный сотрудник , Exponent Inc., Филадельфия, Пенсильвания, 3440 Market St. Suite 600, Philadelphia, PA 19104, телефон: (215) 594-8834, факс: (215) 594-8899, moc.tnenopxe @ yadj

Дэниел У. Макдональд, M.S. , к.э.н. Кандидат , Исследовательский центр имплантатов Университета Дрекселя, Школа биомедицинской инженерии, науки и систем здравоохранения, Университет Дрекселя, 3401 Market St. Suite 345, Филадельфия, Пенсильвания 19104, Телефон: (215) 571 4347, Факс: (215) 571 4348, ude.lexerd@86md

Ширил Сиван, BE , Ph.D. Кандидат , Департамент биомедицинской и химической инженерии, Сиракузский институт биоматериалов, 318 Bowne Hall, Syracuse University, Syracuse, NY 13244, Телефон: (315) 443-3500, ude.rys @ naviss

Джереми Л. Гилберт, доктор философии, FBSE , Профессор биоматериалов, главный редактор , Журнал исследований биомедицинских материалов — Часть B: Прикладные биоматериалы , Отдел биомедицинских и химических Engineering, Syracuse Biomaterials Institute, 303C Bowne Hall, Syracuse University, Syracuse, NY 13244, телефон: (315) 443-2105, ude.rys@treblig

Стивен М. Курц, доктор философии. , Профессор-исследователь , Школа биомедицинской инженерии, науки и систем здравоохранения, Дрексел, Университет, Филадельфия, Пенсильвания, Директор , Исследовательский центр имплантатов Университета Дрекселя, 3401 Маркет-стрит.Suite 345, Philadelphia, PA 19104, ude.lexerd@83kms

Корпоративный вице-президент и директор по практике , Exponent Inc., Филадельфия, 3440 Market St. Suite 600, Philadelphia, PA 19104, Телефон: (215) 594-8851 , Факс: (215) 594-8899, moc.tnenopxe@ztruks

Измерение конуса с помощью калибровочных шариков

Цитата дня

Удача обычно приходит ко мне в 2 часа ночи холодным утром, когда я с красными глазами и измученный до мозга костей перелистываю юридические книги, готовя дело.Он никогда не посещает меня, когда я в кино, на поле для гольфа или полулежа в кресле.

— Луи Низер

Введение

Рисунок 1: Пример калибровочных шаров машиниста.

С тех пор, как я посетил паровое шоу WMSTR на прошлых выходных, я думал о создании парового проекта. Для создания парового проекта потребуется некоторая базовая обработка, и я постоянно обновляю эту тему. Мне нужно решить, создавать ли что-то на заказ (много лет назад HP заставила меня пройти курс обучения в механическом цеху) или собрать комплект.Я решил провести небольшое исследование обработки паровых деталей и наткнулся на статью об измерении конусности отверстия с помощью калибровочных шариков. На рисунке 1 показан пример калибровочных шаров (исходник).

Это был первый раз, когда я увидел приложение для калибровочных шаров, и я подумал, что его стоит здесь задокументировать. Я выведу формулу, которую я видел в упомянутом выше обсуждении, для определения конусности отверстия путем определения глубины, на которую два шара разного диаметра упадут в отверстие.

Анализ

На рисунке 2 показана диаграмма, которую я буду использовать для вывода формулы.Мне понадобится четыре части информации, чтобы вычислить угол конуса.

• R — диаметр шарика большого калибра.
• r — диаметр шарика малого калибра.
• d ₁ — это расстояние от точки конуса до вершины большого шара.
• d ₂ — это расстояние от точки конуса до вершины маленького шарика.

Рис. 2: Конструкция, использованная для получения формулы конусности.

Диаметр измерительного шара измеряется производителем, поэтому мне нужно сделать два измерения глубины. Я могу вычислить конусность, подставив два измерения глубины и два радиуса калибровочных шариков в уравнения 1.

Мы можем вывести уравнение 1, используя подход, показанный на рисунке 3. При выводе я приравниваю длину гипотенузы треугольника, образованного шаром радиуса, определяемого двумя способами: (1) используя половину угол и радиус R , и (2) используя сделанные измерения ( d ₁ и d ₂ ).

Рисунок 3: Вывод формулы конусности.

Чтобы проиллюстрировать использование уравнения 1, я представляю пример на рисунке 4.

Рисунок 4: Пример расчета конуса.

Я показываю соответствующие вычисления на Рисунке 5.

Рисунок 5: Расчеты для примера на рисунке 4.

Формула работает довольно хорошо с учетом допустимых отклонений.

Я должен заметить, что обращение с этими маленькими калибровочными шариками может быть проблемой. Я заметил, что вы можете купить их с ручками, что должно облегчить их использование.

Между прочим, только один из калибровочных шариков должен полностью войти в отверстие. Большой может выпирать — это просто означает, что d ₁ отрицательная. Вот пример из упомянутого выше обсуждения и того, как я решил проблему. Обратите внимание, что калибровочные шары имели четыре значимых цифры в спецификации их диаметра, но на чертеже были показаны только три цифры.

Рисунок 7: Пример измерительного шара с большим шариком, выступающим из отверстия.

Для получения дополнительной информации об использовании калибровочных шариков см. Этот справочник.

Приложение A: Другой рабочий пример

На рис. 8 показан пример, с которым я работал в Visio.

Рисунок 8: Другой рабочий пример.

Сохранить

Сохранить

Сохранить

Сохранить

Сохранить

Сохранить

— Принципиальная схема, показывающая зазор угла конуса. (A) Положительный …

Контекст 1

… угловой зазор = угол конуса головки — угол поворота штока Положительный зазор, который приводит к проксимальному контакту между головкой и цапфой, возникает, когда угол конуса больше угла цапфы.С другой стороны, отрицательный зазор приведет к дистальному контакту (рис. 1). …

Контекст 2

… расчет зазора под углом конусности показал разницу между керамической и металлической когортами. Керамическая когорта имела исключительно положительный угол конуса зазора, геометрически указывающий на проксимальный контакт (Рисунок 1). Когорта металлического конуса имела как положительный (n = 35) (проксимальный), так и отрицательный (n = 15) (дистальный) зазор угла конуса (Рисунок 6). …

Контекст 3

…. визуализация металлических конусов с внутренней резьбой с доказательством потери материала проксимально, дистально или обоих на измеренных профилях показала особенности, которые согласуются с результатами, полученными в других исследованиях, которые выявили механическую коррозию (рисунки 9-10) [23,24]. СЭМ также показало, что электрохимическая потеря материала (точечная коррозия) преимущественно развивалась в областях, которые демонстрировали признаки истирания (царапины в масштабе 5-40 мкм) или имели более крупные царапины (50-500 мкм) (Рисунок 10). …

Контекст 4

…. визуализация металлических конусов с внутренней резьбой с доказательством потери материала проксимально, дистально или обоих на измеренных профилях показала особенности, которые согласуются с результатами, полученными в других исследованиях, которые выявили механическую коррозию (рисунки 9-10) [23,24]. СЭМ также показало, что электрохимическая потеря материала (точечная коррозия) преимущественно развивалась в областях, которые демонстрировали признаки истирания (царапины в масштабе 5-40 мкм) или имели более крупные царапины (50-500 мкм) (Рисунок 10). Мы предполагаем, что эти более крупные царапины могли быть вызваны ударом головы о цапфу во время первичной операции или во время удаления….

Контекст 5

… предполагают, что эти более крупные царапины могли быть вызваны ударом головы о цапфу во время первичной операции или во время удаления. Местные изменения топографии поверхности наблюдались в головках, сопряженных как с «микроканавками», так и с «гладкими» цапфами (рис. 11-12). Измеренные профили и изображения конуса головы с помощью СЭМ (рисунки 12 и 13) показали изменения топографии поверхности (амплитуда и длина волны окружных канавок), соответствующие микроканавкам, обнаруженным на цапфах, что свидетельствует о том, что «отпечаток» имел место….

Контекст 6

… изменения топографии поверхности наблюдались в головках, сопряженных как с «микроканавчатыми», так и с «гладкими» цапфами (рис. 11-12). Измеренные профили и изображения конуса головы с помощью СЭМ (рисунки 12 и 13) показали изменения топографии поверхности (амплитуда и длина волны окружных канавок), соответствующие микроканавкам, обнаруженным на цапфах, что свидетельствует о том, что «отпечаток» имел место. …

Контекст 7

…. предыдущие исследователи наблюдали значительные материальные потери на конусе головки, а не на цапфе [22,27], или что конусы головки имели тенденцию к более сильной коррозии, чем цапфы [9]. Анализ измеренных профилей и изображений SEM для некоторых металлических конусов головки бедренной кости показал изменение топографии поверхности, которое соответствовало топографии микроканавок на цапфе (Рисунок 13). Этот очевидный «отпечаток» может указывать на преимущественную потерю материала из-за женского конуса, о чем также сообщалось в предыдущих исследованиях [18,22,27]….

Context 8

… металлических продуктов износа и коррозии из модульных соединений при тотальном артропластике тазобедренного сустава (THA) в последнее время стало клинической проблемой [1 — 4]. Исследования коррозии конуса показали, что сочетание механических, электрохимических, геометрических, материальных и химических условий на стыках конуса влияет на коррозию конуса [5-7]. Предыдущие исследования выявили несколько факторов, таких как изгибная жесткость нижней части шеи, повышенная модульность, внешняя среда во время сборки и силы удара, которые могут быть связаны с истиранием и коррозией [8–13].Предыдущие исследования также показали, что керамические головки бедренной кости смягчают истирание конуса — коррозию между конусом головки и цапфой ножки [14,15]. Модульная конструкция соединения, включая угловое рассогласование и конусность [9], была выдвинута гипотезой как дополнительный фактор, который может минимизировать образование продуктов коррозии [16,17]. Однако мало что известно о влиянии углов конуса головки и цапфы штока и их потенциальном влиянии на повреждение конуса [18-20]. На контактную механику соединения конус-цапфа может частично влиять угловое несоответствие между головкой и цапфой, а также другие переменные на границе раздела голова-шейка [20].Два предыдущих исследования эксплантов, ни одно из которых на самом деле не измеряло угловой зазор конуса в извлеченных компонентах, предполагали, что угловой зазор может вносить вклад в потерю материала в соединении конус-цапфа [21,22]. Общая цель настоящего исследования состояла в том, чтобы изучить предполагаемую взаимосвязь между зазором под углом конуса и фреттинг-коррозионным повреждением штоков, соединенных с керамическими и металлическими головками. Основываясь на наших ранее собранных когортах извлеченных головок с керамическими и металлическими головками [14], мы спросили (1), будет ли новая методика определения зазора угла конуса в извлеченных головках и парах стержней достаточно воспроизводимой и воспроизводимой для точного воспроизведения. — быстро измерить эксплантированные компоненты; (2) имелась разница в угле зазора и месте контакта между керамической и металлической когортами; (3) помог ли зазор под углом конуса объяснить вариабельность степени и серьезности повреждения конуса в когортах из керамики и металла; и (4) были ли доказательства износа / коррозии в конусных областях, идентифицированных как потеря материала? Компоненты были выбраны из поисковых коллекций 2 программ, основанных на академической инженерии, работающих в сотрудничестве с 12 центрами клинических проверок в Соединенных Штатах в рамках 12-летней продолжающейся институциональной экспертной комиссии, одобренной программой проверки и поиска.В нашем предыдущем исследовании [14] априорный анализ мощности показал, что общего размера выборки 100 было бы достаточно для обнаружения разницы в визуальном трении — балле коррозии 1 по шкале от 1 до 4 между керамической и металлической когортами. Для текущего исследования мы продолжили наше предыдущее исследование, измерив зазор под углом конуса в тех же сопоставленных группах из 50 керамических и 50 металлических пар головка-шток, потому что это позволило нам выделить и исследовать зазор под углом конуса для настоящего исследования.В этом исследовании мы определяем угол конуса как удвоенный измеренный половинный угол геометрического конуса, образующего конус головки или цапфу штока. Зазор под углом конуса — это разница между углом конуса головки и углом цапфы: положительный зазор, который приводит к проксимальному контакту между головкой и цапфой, возникает, когда угол конуса больше, чем угол цапфы. С другой стороны, отрицательный зазор приведет к дистальному контакту (рис. 1). Углы конуса головки и цапфы были измерены с помощью машины для измерения округлости (Talyrond 585, Taylor Hobson, UK), оснащенной алмазным или рубиновым наконечником.Компонент был установлен в специальное крепление на вращающемся столике Talyrond, и угловое положение было сопоставлено с ориентиром (например, нанесенными лазером отметками) на компоненте. Компонент был центрирован и выровнен с использованием измерений в производственных областях (рис. 2) для совмещения оси симметрии станка с осью вращения компонента. Изготовленные поверхности были идентифицированы путем визуального осмотра конической поверхности и 4 осевых профилей, измеренных с интервалами 90 1 вокруг конуса.После центрирования и выравнивания был измерен осевой профиль над верхним краем конуса, чтобы установить исходную высоту. Серия из 5-7 окружных профилей была измерена в идентифицированных готовых участках конической поверхности, как правило, на расстоянии 1-3 мм по вертикали. Количество и расстояние между профилями зависели от длины конуса, а также от расположения и размера областей после изготовления. Конусность головки измерялась алмазным щупом с радиусом кончика 5 м м.Из-за наличия микроканавок, а иногда и обширных ятрогенных повреждений, для измерения поверхности всех цапф использовали рубиновый щуп диаметром 4 мм, чтобы предотвратить повреждение алмазного наконечника и обеспечить механическую фильтрацию микроканавок. Каждый профиль округлости анализировали с помощью программного обеспечения Ultra (Taylor Hobson, Великобритания) и строили круг методом наименьших квадратов (LS). LS fi t был улучшен за счет исключения участков асимметричного износа или точечных дефектов. Для единообразия требовалось, чтобы после исключения не менее 55% профиля использовалось в файле, а отклонение точек в каждом оставшемся профиле было менее 10 мм.Второй опытный оператор идентифицировал участки после изготовления для каждого компонента и перепроверил соответствие выбранного положения вертикальной высоты и исключений, примененных к каждому профилю округлости. Радиус и высота каждой окружности LS были составлены в электронной таблице, а линейный наклон радиуса профилей 5-7 использовался для расчета угла конуса (рис. 3). Измерения повторяемости для угла конуса были выполнены с использованием как алмазного, так и рубинового щупов на эталонном конусном кольцевом калибре.Алмазная игла используется для измерения угла конуса из-за более высокого разрешения, а 4-миллиметровая рубиновая игла используется для измерения угла цапфы, чтобы предотвратить повреждение алмазной иглы из-за заводских канавок на некоторых цапфах. Было проведено исследование повторяемости, чтобы охарактеризовать погрешность в измерениях угла конуса и цапфы. Повторяемость угловых измерений с помощью Talyrond для поверхностей после изготовления была подтверждена исследованием, проведенным с использованием прецизионного калибра с коническим кольцом.В разные дни было выполнено 25 угловых измерений с использованием как алмазного, так и рубинового стилуса. Области с потерей материала были идентифицированы по осевым талирондовым профилям и визуальному осмотру. В целом, на 24 охватывающих металлических конических поверхностях были обнаружены признаки утраты материала, а 13 были исследованы с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM, JEOL JSM-5600) и оптического микроскопа (KH-8700, HIROX) для выявления механизмов истирания и коррозии (до 320 Â). 13 репрезентативных компонентов, выбранных для визуализации, имели наиболее серьезные случаи коррозии.Типичные талирондовские профили, демонстрирующие удаление материала, можно увидеть на рисунке 4. Изображения электронного состава обратного рассеяния (BEC) используются для проверки поверхностей во время получения изображений с помощью SEM, поскольку интенсивность сигнала обратно рассеянных электронов связана с атомным номером объектов, которые изображено. Использование BEC позволило дифференцировать накопленные биологические и коррозионные отложения, а также электрохимические / механические изменения топографии на металлических поверхностях, отображаемых. Стандартное отклонение исследования повторяемости составило 13.3 с. Напротив, в предыдущем исследовании эксплантатов [18] был измерен диапазон углов конуса головки в извлеченных имплантатах и ​​получено изменение 0,23 л (13,8 мин). Два стержня имели обширное ятрогенное повреждение, что мешало точным измерениям угла цапфы, поэтому из исследования пришлось исключить 2 пары голова-стержень. Измерения угла конуса для керамической и металлической головок не показали перекрытия между углами конуса и цапфы в керамической когорте, в то время как перекрытие было в когорте металла (рис.5). Таким образом, расчет зазора под углом конуса показал различие между керамической и металлической когортами. Керамическая когорта имела исключительно положительный угол конуса зазора, геометрически указывающий на проксимальный контакт (рис. 1). Когорта с металлическим конусом имела как положительный (n = 35) (проксимальный), так и отрицательный (n = 15) (дистальный) зазор угла конуса (рис.6). Проксимальный контакт в когорте керамики был дополнительно подтвержден визуально по признакам переноса металла на проксимальном конце головы …

Контекст 9

… между углом конуса головки и углом цапфы: Положительный зазор, который приведет к проксимальному контакту между головкой и цапфой, возникает, когда угол конуса больше, чем угол цапфы. С другой стороны, отрицательный зазор приведет к дистальному контакту (рис. 1). Углы конуса головки и цапфы были измерены с помощью машины для измерения округлости (Talyrond 585, Taylor Hobson, UK), оснащенной алмазным или рубиновым наконечником. Компонент был установлен в специальное крепление на вращающейся платформе Talyrond, и его угловое положение было привязано к ориентиру (например,g., нанесенная лазером маркировка) на детали. Компонент был центрирован и выровнен с использованием измерений в производственных областях (рис. 2) для совмещения оси симметрии станка с осью вращения компонента. Изготовленные поверхности были идентифицированы путем визуального осмотра конической поверхности и 4 осевых профилей, измеренных с интервалами 90 1 вокруг конуса. После центрирования и выравнивания был измерен осевой профиль над верхним краем конуса, чтобы установить исходную высоту.Серия из 5-7 окружных профилей была измерена в идентифицированных готовых участках конической поверхности, как правило, на расстоянии 1-3 мм по вертикали. Количество и расстояние между профилями зависели от длины конуса, а также от расположения и размера областей после изготовления. Конусность головки измерялась алмазным щупом с радиусом кончика 5 м м. Из-за наличия микроканавок, а иногда и обширных ятрогенных повреждений, для измерения поверхности всех цапф использовали рубиновый щуп диаметром 4 мм, чтобы предотвратить повреждение алмазного наконечника и обеспечить механическую фильтрацию микроканавок.Каждый профиль округлости анализировали с помощью программного обеспечения Ultra (Taylor Hobson, Великобритания) и строили круг методом наименьших квадратов (LS). LS fi t был улучшен за счет исключения участков асимметричного износа или точечных дефектов. Для единообразия требовалось, чтобы после исключения не менее 55% профиля использовалось в файле, а отклонение точек в каждом оставшемся профиле было менее 10 мм. Второй опытный оператор идентифицировал участки после изготовления для каждого компонента и перепроверил соответствие выбранного положения вертикальной высоты и исключений, примененных к каждому профилю округлости.Радиус и высота каждой окружности LS были составлены в электронной таблице, а линейный наклон радиуса профилей 5-7 использовался для расчета угла конуса (рис. 3). Измерения повторяемости для угла конуса были выполнены с использованием как алмазного, так и рубинового щупов на эталонном конусном кольцевом калибре. Алмазная игла используется для измерения угла конуса из-за более высокого разрешения, а 4-миллиметровая рубиновая игла используется для измерения угла цапфы, чтобы предотвратить повреждение алмазной иглы из-за заводских канавок на некоторых цапфах.Было проведено исследование повторяемости, чтобы охарактеризовать погрешность в измерениях угла конуса и цапфы. Повторяемость угловых измерений с помощью Talyrond для поверхностей после изготовления была подтверждена исследованием, проведенным с использованием прецизионного калибра с коническим кольцом. В разные дни было выполнено 25 угловых измерений с использованием как алмазного, так и рубинового стилуса. Области с потерей материала были идентифицированы по осевым талирондовым профилям и визуальному осмотру. В целом, на 24 охватывающих металлических конических поверхностях были обнаружены признаки утраты материала, а 13 были исследованы с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM, JEOL JSM-5600) и оптического микроскопа (KH-8700, HIROX) для выявления механизмов истирания и коррозии (до 320 Â).13 репрезентативных компонентов, выбранных для визуализации, имели наиболее серьезные случаи коррозии. Типичные талирондовские профили, демонстрирующие удаление материала, можно увидеть на рисунке 4. Изображения электронного состава обратного рассеяния (BEC) используются для проверки поверхностей во время получения изображений с помощью SEM, поскольку интенсивность сигнала обратно рассеянных электронов связана с атомным номером объектов, которые изображено. Использование BEC позволило дифференцировать накопленные биологические и коррозионные отложения, а также электрохимические / механические изменения топографии на металлических поверхностях, отображаемых.Стандартное отклонение исследования повторяемости составило 13,3 с. Напротив, в предыдущем исследовании эксплантатов [18] был измерен диапазон углов конуса головки в извлеченных имплантатах и ​​получено изменение 0,23 л (13,8 мин). Два стержня имели обширное ятрогенное повреждение, что мешало точным измерениям угла цапфы, поэтому из исследования пришлось исключить 2 пары голова-стержень. Измерения угла конуса для керамической и металлической головок не показали перекрытия между углами конуса и цапфы в керамической когорте, в то время как перекрытие было в когорте металла (рис.5). Таким образом, расчет зазора под углом конуса показал различие между керамической и металлической когортами. Керамическая когорта имела исключительно положительный угол конуса зазора, геометрически указывающий на проксимальный контакт (рис. 1). Когорта с металлическим конусом имела как положительный (n = 35) (проксимальный), так и отрицательный (n = 15) (дистальный) зазор угла конуса (рис.6). Проксимальный контакт в когорте керамики был дополнительно подтвержден визуально по признакам переноса металла на проксимальном конце конуса головки (рис.7). Для пар металлическая головка — шток можно было подтвердить проксимальный или дистальный контакт, проверив топографию поверхности измеренных профилей, когда наблюдалась заметная потеря материала, как это определено квалифицированным оператором, который мог идентифицировать отклонения в топографии профессионально. les. Профили металлических головок показали одно из следующих условий износа: нетронутая поверхность без заметной потери материала (n = 32), область с потерей материала, указывающая на проксимальный контакт (n = 3), дистальный контакт (n = 1). ⁄4 ​​9) или проксимальный и дистальный контакт одновременно (n = 6) (рис.4). Значимой корреляции между зазором под углом конуса и визуальным фреттингом не наблюдалось — показатели коррозии цапф в когорте керамики (p = 0,17), цапфы в когорте металлов (p = 0,24), ни конусов головки бедренной кости. в когорте металлов (p = À 0,05) (рис.8). Кроме того, показатели визуального истирания и коррозии в когорте металлов были одинаковыми для компонентов с дистальным контактом (зазор с отрицательным углом конуса) и компонентов с проксимальным контактом (зазор с положительным углом конуса) (p = 0.43 и 0,56 для оценки конуса и цапфы соответственно; Тест Вилкоксона). СЭМ-изображение металлических конусов с внутренней резьбой с доказательством потери материала проксимально, дистально или в обоих направлениях на измеренных профилях показало особенности, которые согласуются с результатами, полученными в других исследованиях, которые выявили механическую коррозию (рис. 9 и 10) [ 23,24]. СЭМ также показало, что электрохимическая потеря материала (точечная коррозия) преимущественно развивалась в областях, которые имели признаки истирания (царапины в масштабе 5-40 мкм) или имели царапины большего размера (50-500 мкм) (рис.10). Мы предполагаем, что эти более крупные царапины могли быть вызваны ударом головы о цапфу во время первичной операции или во время удаления. Локальные изменения топографии поверхности наблюдались в головках, сопряженных как с «микроканавчатыми», так и с «гладкими» цапфами (рис. 11 и 12). Измеренные профили и СЭМ-изображения конуса головки (рис. 12 и 13) показали изменения в топографии поверхности (амплитуда и длина волны окружных канавок), соответствующие микроканавкам, обнаруженным на цапфах цапф, что позволяет предположить, что «отпечаток» произошел. .В этом исследовании мы исследовали влияние зазора угла конуса (определяемого как разница в угле между конусом головки и цапфой штока) на визуальное истирание и степень коррозионного повреждения группы керамических и металлических конусов. Как для керамических, так и для металлических головок результаты этого исследования не подтвердили гипотезу о том, что угловой зазор конуса связан с фреттингом и коррозионным повреждением головки или конуса. Другие факторы, кроме зазора под углом конуса, объясняют различия в показателях фреттинга и коррозии между керамическими головками бедренной кости и головками из сплава Co-Cr.Мы хотели бы обратить внимание читателя на некоторые ограничения этого исследования. Во-первых, углы конуса и допуски отражают согласованные головки и штоки, которые были разработаны с учетом совместимости их соответствующим производителем. В исследование не были включены «смешанные и согласованные» головки и стержни, в которых голова одного производителя помещается на стержень другого, что может произойти во время ревизионной операции при ограниченном наличии имплантатов. Во-вторых, все штоки в этом исследовании были моноблочными, так что единственным источником модульности был интерфейс голова-шток.Таким образом, результаты этого исследования не следует распространять на конструкции «головка — шток» с дополнительными модульными коническими соединениями. Третьим ограничением исследования была полуколичественная 4-балльная визуальная оценка для оценки степени фреттинга и коррозии. Метод подсчета очков был модифицирован из метода Голдберга [9], который широко используется в литературе. Эта визуальная оценка не дает объективной оценки объема материала, потерянного с конической поверхности. Наше предыдущее исследование показало, что существует корреляция между визуальной степенью коррозии и объемом потери материала, но также было показано, что существует большой диапазон объемов материала, потерянного из конусов с той же степенью коррозии [25].Эти результаты показали, что метод визуальной оценки коррозии подходит для предварительной классификации повреждений конуса, но имеет некоторые ограничения. Разрабатывается метод количественного измерения объема материальных потерь, который будет представлен в одном из следующих исследований. Другим ограничением была небольшая оставшаяся полоса конической поверхности после изготовления в некоторых конусах головки бедренной кости, обычно находящаяся на дистальном конце конуса головки. Для текущего исследования минимальная высота этой полосы составляла 3 мм.Неопределенность в расчетах …

Помогите вычислить конические митры [Архив]

Вы правы насчет 1/2 «… плохо. Однако, если у вас уже есть приспособление для конуса, тогда эта часть в порядке.

Вы в основном строите пирамиду со срезанной вершиной и затем переверните

Подумайте о пирамидах в Египте и о мухе над ними и посмотрите вниз. Все углы можно срезать под углом 45 градусов, потому что основание — квадрат.Если вы удалите верхнюю треть (например) пирамиды, вы увидите квадрат внутри квадрата от плоскости. Все углы составляют 90 градусов, следовательно, митры в 45 градусов подойдут для их хорошего соединения. Это 45 градусов независимо от угла или наклона сторон пирамиды. На этом двумерном изображении пирамиды все, что вам нужно, — это квадраты. Представьте, что вы делаете простую квадратную рамку для картины. Теперь сделайте еще один, но чуть меньше первого. Продолжайте идти, и вы в конечном итоге достигнете пирамиды, если сложите рамки друг на друга.Обратите внимание, что здесь сохраняется угол 45 градусов. Однако наклон сторон пирамиды будет зависеть от того, насколько меньше вы сделали каждый последующий кадр.

Теперь посмотрите на отрубленную пирамиду сбоку. На этом двумерном изображении вы видите только трапеции. Постарайтесь не обращать внимания на тот факт, что трапеция отклоняется от вас, когда движется снизу вверх. Все, что вас волнует на данный момент, — это 2-мерная трапеция. Теперь вычислите угол, и вы получите примерно 2,5 градуса (арктангенс от (0.5 / 11,5).

Вы также понимаете, что вам нужно будет вырезать такой же угол 2,5 градуса, чтобы пирамида также располагалась на вашем рабочем столе.