Основы сварки: Основы дуговой сварки

Основы дуговой сварки

Из множества известных видов сварки наибольшее распространение получила дуговая сварка с помощью электродов благодаря своей универсальности. Данная технология позволяет производить различные типы швов любого назначения, не меняя оборудования с инструментом (при рационально подобранном режиме дуговой сварки). Также он подходит для сварки на труднодоступных участках и во всех пространственных положениях.

Массово применяется ручная электродуговая сварка методом прямого действия. Устойчивость сварочного процесса достигается непрерывностью подачи электродной проволоки в область горения дуги, не допуская существенного изменения в ее длине. Слишком длинная дуга усиливает реакции окисления электродного металла, понижает глубину провара с увеличением разбрызгивания, а швы дуговой сварки при этом содержат заметные оксидные включения.

 

Технология и оборудование для дуговой сварки

 

Чтобы знать, как варить электродуговой сваркой, нужно иметь представление о процессе возбуждения, то есть зажигания, дуги.

Оно возможно от краткого по времени замыкания сварочной электроцепи, когда производящий сварку касается обрабатываемой металлической заготовки электродным концом с мгновенным его отведением на расстояние в несколько миллиметров. В это время и зажигается электрическая дуга. Ее устойчивое горение в процессе дуговой сварки обеспечивается поступательными движениями конца электрода вдоль своей оси в ходе его расплавления. В ходе выполнения работы электрод для дуговой сварки также может перемещаться вдоль соединения, в направлении к заготовке по ходу процесса своего расправления, поперек соединения с получением шва требуемых формы с сечением.

 

 

В ходе выполнения дуговой сварки покрытыми электродами осуществляется расплавление как их покрытия, так и самих стержней. Расплавление покрытия сопровождается образованием газов со шлаком. Последний покрывает собой получаемые в ходе расплавления электрода металлические капли. Перемешиваясь с расплавом металла сварочной ванны, шлак образует особый покров, всплывая на ее поверхность.

Это покрытие обеспечивает защиту металла от реакций с азотом, кислородом и другими элементами атмосферного воздуха. Помимо этого, шлак еще способствует очищению расплавленных материалов. Газы, выделяющиеся от расплавления электродного покрытия, вытесняют собой воздух из области действия дуги, что также обеспечивает хорошие защитные условия при электродуговой сварке металлов.

Различные электродные покрытия способны обеспечить не только защиту сварного соединения газами и шлаком от негативных атмосферных воздействий, но и эффективность металлургических процессов, происходящих с металлами в расплаве ванны. С помощью покрытых электродов соединяют различные сплавы из черных и цветных металлов при любой толщине заготовок. Использование этих электродов эффективно как в аргонно-дуговой сварке, так и в наплавке металлов. Рационально их применение для изготовления металлоконструкций при толщине обрабатываемых деталей свыше 2 мм с незначительной протяженностью соединений, в том числе располагаемых на труднодоступных участках, во всех пространственных расположениях.

Важнейшими достоинствами установок дуговой сварки являются простое оснащение с универсальностью его применения. А к недостаткам можно отнести необходимость использования ручного труда с не слишком высокой производительностью работ. Последнее объясняется плотностью тока электродуговой сварки, не допускающей больших значений. Это ставит производительность процесса в зависимость от физико-химических свойств материалов, состава электродов и режимов ручной дуговой сварки.

 

 

При производстве сварочных работ в качестве исходного металла используют поковки, литье, а чаще всего прокат. Зная, как правильно варить электродуговой сваркой, стоит уделять должное внимание подготовке изделий под сварку. Первоначальная обработка проката включает правку (вручную или с помощью правильных станков), зачистку и вырезку заготовок. Затем детали в случае их искривления в процессе резки правят и проводят подготовку свариваемых кромок, при необходимости с их отбортовкой и гибкой.

При невозможности подготовки металла под сварку на промышленном оборудовании, например, в ходе строительно-монтажных работ, металлоконструкции собирают на месте с подгонкой деталей. Для производства дуговой сварки ГОСТ предусматривает основные варианты соединений и конструктивных элементов с размерами, исходя из толщин соединяемых материалов, а также формы подготовки кромок с размерами швов для различных соединений.

Подготовленные к обработке аппаратом электродуговой сварки детали собирают, выдерживая нужные зазоры и совмещения кромок. Измерительными щупами, линейками и шаблонами проверяется точность сборки, после чего производят временное закрепление заготовок с помощью скоб, струбцинов или прихваток короткими швами. Число и размеры прихваток определяются условиями выбранной технологии ручной дуговой сварки. Размеры сечений выполненных прихваток не могут превышать трети основного шва, а их поверхность должна быть очищена от грязи и шлака.

 

 

 

На формы с размерами получаемых швов во многом влияет выбор режима электродуговой сварки, основными характеристиками которого считают напряжение дуги с диаметром электродов и параметры сварочного тока, его силу, род с полярностью. Повышение напряжения на дуге, возможное при ее удлинении, уменьшает глубину провара с увеличением ширины шва. С нарастанием силы сварочного тока возрастает и погонная энергия дуги, увеличивая глубину провара. При повышении скорости инверторной дуговой сварки ширина шва с глубиной провара уменьшаются.

 

Основы дуговой сварки

 

В основе дуговой сварки лежит выполнение таких операций, как возбуждение дуги, движения электродом в ходе выполнения сварочных работ и порядок наложения швов, исходя из особенностей производимого соединения. Во всех видах дуговой сварки важное место занимает постоянство длины дуги, зависимой от диаметров с марками используемых электродов. Оно имеет решающее воздействие на геометрическую форму производимого аппаратом аргонно-дуговой сварки шва и его качество. Увеличение длины дуги может подвергнуть металлический расплав азотированию с интенсивным окислением, что приводит к пористости сварного шва, а также усилить разбрызгивание металла. Способность поддерживать постоянную длину дуги – показатель высокой квалификации сварщика.

Подавать электрод или проволоку в дугу необходимо с той же скоростью, с какой происходит его расплавление. Наклон электрода в автоматической дуговой сварке выбирают с учетом положения производимых швов в пространстве, его диаметра с видом покрытия и его толщины, а также исходя из химических составов и толщин обрабатываемых металлоизделий. Для формирования сварного шва оборудование для дуговой сварки должно обеспечивать выполнение электродом определенных движений в трех вариантах. Первый из них представляет собой поступательное передвижение электрода по его оси. Выполняемое со скоростью электродного расплавления, оно обеспечивает требуемую длину дуги.

 

 

Движения электрода по второму способу в механизированной дуговой сварке достигается его перемещением вдоль оси валика образуемого соединения на скорости сварки. Эта скорость зависит от токов, поступающих с источника питания для дуговой сварки, диаметров электродной проволоки, видов швов. Третий вариант – колеблющиеся движения электродного конца поперек шовных осей, что необходимо для необходимого провара кромок, образования уширенного валика и предупреждения быстрого остывания сварочной ванны.

Такие колебательные действия при дуговой сварке труб могут различаться в зависимости от особенностей выполнения швов, их размеров, положений, форм разделки кромок, навыков сварщика и свойств обрабатываемых материалов.

В повышении долговечности конструкций, выполненных из сталей ручной дуговой сваркой, уменьшении их деформаций и внутренних напряжений большую роль играет порядок заполнения сварного шва. Причем имеет значение как разделывание шва поперек сечения, так и процесс сварки по длине соединения. При заполнении швов по длине в электродуговой сварке труб используют прием «напроход» или обратноступенчатый метод. Первый заключается в выполнении сварного шва целиком в одном направлении, а второй предполагает разделение длинного шва на более короткие отрезки. Заполнение швов по сечению может быть одно- или многослойным, а также многослойным многопроходным.

 

 

Основы сварки арматуры | Компания «АСТИМ»

Ключевой миссией арматуры на стройке является перераспределение процессов напряжения сжатия и растяжения. Поэтому особое внимание уделяется жесткости конструкции. А она напрямую зависит от качества соединения частей арматурного каркаса между собой. Для фиксации в строящейся конструкции арматуры используют в основном два способа: связка или сварка. Связка подразумевает под собой скрепление проволокой между собой металлических прутьев или стяжка специальными хомутами. Такой вариант подходит далеко не всегда, так как надежность крепления не высока. Относительно второго способа следует отметить основные: ванный, ванно-шовный, электрошлаковый, полуавтомат, ручной электродуговой, контактный.

Прежде чем перейти к сути дела, вспомним, что из себя представляет металлический армированный строительный материал. Это всевозможного диаметра пруты, сделанные из различных стальных сплавов. Каждая разновидность имеет определенную «марку». Она позволяет специалистам определить, для каких целей подойдет та или иная арматура. Пруты могут быть просто гладкими, такие обычно используются как соединительные элементы внутри строительного каркаса. А могут иметь ребристый профиль, который традиционно выступает в качестве основного армирующего элемента. Арматура при изготовлении проходит этап закалки, что дает ей соответствующую требованиям прочность и жесткость. Набирающую обороты на российском рынке стеклопластиковую арматуру мы рассматривать в данном материале не будем, так как ее сварка невозможна. О сравнении металлической и стеклопластиковой арматуры вы можете прочитать на нашем сайте.

Разные проекты, разные конструкции, разные здания. Все они требуют арматуру разного диаметра. И на данный момент рынок способен предоставить широкий диапазон: от 5 до 80 мм. Толщина скрепляемых прутков арматуры, предполагаемая нагрузка, прочие детали проекта, а также опыт и добросовестность исполнителей влияют на выбор способа сварки.

Важно помнить, что при сварке металл из твердого состояния переходит в мягкое, а иногда и в жидкое. Соответственно на сварочном аппарате нужно будет подбирать соответствующие режимы, чтобы не забраковать заготовку. При слабых параметрах, крепость соединения будет невысокой и может быть разрушена. В лучшем случае это может произойти до окончания строительства, а в худшем – после начала эксплуатации объекта. При сварке арматуры нужно подбирать материалы для наплавки, которые будут иметь хорошую адгезию с ней. Чем ближе по составу, тем крепче соединение. Поэтому строители нередко используют для наплавки обрезки арматуры той же марки, что и скрепляемые прутки. Есть способы, когда наплавка не требуется. Например, контактная сварка арматуры: стык в стык, внахлест или параллельная сварка.

Из негативных сторон следует отметить то, что после высокотемпературных перепадов происходит структурное изменение металла, и он становится более хрупким в местах сварки. Поэтому практически всегда арматура действует в тандеме с бетоном, который защищает ее не только от воздействия окружающей среды, но и от повреждения сварных узлов армированного каркаса.

Плюсы сварки

• Формирование крепкого соединения.
• Повышение защиты от динамических нагрузок на конструкцию.
• Более высокая устойчивость сваренных конструкций к деформации.
• Повышение ударопрочности конструкции.
• Повышенная температурная устойчивость сварного шва.

Минусы сварки

• Требует достаточного вложения средств и наличия соответствующего опыта.
• Требуется специальное оборудование.
• Упрочненные сплавы требуют больших расходов электроэнергии.
• Невозможность разъединить конструкцию, если при сварке была допущена ошибка.
• Поверхность нужно тщательно подготавливать.
• Хрупкость сварного соединения.

Что такое сварка? — Определение, процессы и типы сварных швов

Сварка – это производственный процесс, при котором две или более деталей сплавляются друг с другом под воздействием тепла, давления или того и другого, образуя соединение по мере охлаждения деталей. Сварка обычно используется для металлов и термопластов, но также может использоваться для дерева. Готовое сварное соединение может называться сварным соединением.

Некоторые материалы требуют использования определенных процессов и методов. Число считается ‘ несвариваемый , термин, обычно не встречающийся в словарях, но полезный и описательный в технике.

Соединяемые детали называются исходным материалом . Материал, добавляемый для облегчения формирования соединения, называется наполнитель или расходный материал . По форме эти материалы могут называться основной пластиной или трубой, присадочной проволокой, плавящимся электродом (для дуговой сварки) и т. д.

Расходные материалы обычно выбираются такими, чтобы они были близки по составу к основному материалу, таким образом образуя однородный сварной шов. , но бывают случаи, например, при сварке хрупких чугунов, когда применяют присадку с самым другим составом и, следовательно, свойствами. Такие сварные швы называются неоднородными.

Готовое сварное соединение может обозначаться как сварное соединение .

Состав:

1. Как работает сварка?
2. Общие конфигурации соединений
3. Типы сварных соединений
4. Источники энергии
5. Различные типы и для чего они используются
6. Услуги
7. Где используется?

Соединение металлов

В отличие от пайки твердым припоем, при которых основной металл не плавится, сварка представляет собой высокотемпературный процесс, при котором основной материал плавится. Обычно с добавлением наполнителя.

Нагрев при высокой температуре приводит к образованию сварочной ванны из расплавленного материала, который при охлаждении образует соединение, которое может быть прочнее основного металла. Давление также может использоваться для создания сварного шва, как вместе с нагревом, так и отдельно.

Он также может использовать защитный газ для защиты расплавленных и присадочных металлов от загрязнения или окисления.

Соединение пластмасс

Сварка пластмасс также использует тепло для соединения материалов (хотя и не в случае сварки растворителем) и выполняется в три этапа.

Во-первых, поверхности подготавливаются перед применением тепла и давления, и, наконец, материалы охлаждаются для плавления. Методы соединения пластмасс можно разделить на методы внешнего или внутреннего нагрева, в зависимости от конкретного используемого процесса.

Соединение древесины

Сварка древесины использует тепло, выделяемое при трении, для соединения материалов. Соединяемые материалы подвергаются большому давлению, прежде чем линейное фрикционное движение создает тепло для соединения заготовок вместе.

Это быстрый процесс, позволяющий соединить древесину без клея или гвоздей за считанные секунды.

Соединение встык

Соединение между концами или кромками двух частей, образующих угол друг к другу 135-180° включительно в области соединения.

Т-образное соединение

Соединение между концом или краем одной детали и лицевой стороной другой детали, причем части образуют друг с другом угол от 5 до 9 градусов включительно0° в области сустава.

Угловое соединение

Соединение между концами или краями двух частей, образующих угол друг к другу более 30, но менее 135° в области соединения.

Кромочное соединение

Соединение между кромками двух деталей, образующими угол друг к другу от 0 до 30° включительно в области стыка.

Крестообразный шарнир

Соединение, при котором две плоские пластины или два стержня привариваются к другой плоской пластине под прямым углом и на одной оси.

Соединение внахлестку

Соединение между двумя перекрывающимися частями, образующими угол друг к другу 0-5° включительно в области сварного шва или сварных швов.

Сварные швы в зависимости от конфигурации дыра.

Пробковый сварной шов

Сварка, выполненная путем заполнения отверстия в одном из компонентов заготовки присадочным металлом таким образом, чтобы соединить его с поверхностью компонента внахлест, выходящего через отверстие (отверстие может быть круглым или овальным).

На основе проплавления

Сварной шов с полным проплавлением

Сварное соединение, в котором металл шва полностью проникает в соединение с полным сплавлением корня. В США предпочтительным термином является сварной шов с полным проплавлением (CJP, см. AWS D1.1).

Сварка с частичным проплавлением

Сварка, в которой глубина проплавления преднамеренно меньше, чем полная. В США предпочтительным термином является сварка с частичным проплавлением (PJP).

Welds Based on Accessibility

Features of Completed Welds

 

Butt weld

Fillet weld

Parent Metal

Metal to be joined or surfaced by welding, braze welding or пайка.

Присадочный металл

Металл, добавляемый во время сварки, сварки твердым припоем, пайки твердым припоем или наплавки.

Металл сварного шва

Весь металл расплавился во время выполнения сварного шва и остался в сварном шве.

Зона термического влияния (ЗТВ)

Часть основного металла, подвергшаяся металлургическому воздействию тепла сварки или термической резки, но не расплавившаяся.

Линия сплавления

Граница между металлом шва и ЗТВ при сварке плавлением. Это нестандартный термин для сварного соединения.

Зона сварки

Зона, содержащая металл сварного шва и ЗТВ.

Поверхность сварного шва

Поверхность сварного шва плавлением, открытая со стороны, с которой был выполнен сварной шов.

Корень сварного шва

Зона на стороне первого прохода, наиболее удаленной от сварщика.

Стык сварного шва

Граница между поверхностью сварного шва и основным металлом или между проходами. Это очень важная характеристика сварного шва, поскольку выступы являются точками высокой концентрации напряжений и часто являются точками зарождения различных типов трещин (например, усталостных трещин, холодных трещин).

Чтобы уменьшить концентрацию напряжения, пальцы должны плавно переходить в поверхность основного металла.

Избыточный металл сварного шва

Металл сварного шва, лежащий за пределами плоскости соединения пальцев. Другие нестандартные термины для этого признака: армирование, перелив.

Примечание: термин «усиление», хотя и широко используется, неуместен, поскольку любой избыток металла сварного шва над поверхностью основного металла не делает соединение более прочным.

Фактически, толщина, учитываемая при проектировании сварного компонента, представляет собой расчетную толщину шва, которая не включает избыточный металл шва.

Прогон (проход)

Металл, расплавленный или осажденный за один проход электрода, горелки или паяльной трубки.

Слой

Слой металла шва, состоящий из одного или нескольких проходов.

Различные процессы определяются используемым источником энергии, при этом доступно множество различных методов.

До конца 19-го века кузнечная сварка была единственным используемым методом, но с тех пор были разработаны более поздние процессы, такие как дуговая сварка. Современные методы используют газовое пламя, электрическую дугу, лазеры, электронный луч, трение и даже ультразвук для соединения материалов.

Эти процессы требуют осторожности, так как они могут привести к ожогам, поражению электрическим током, ухудшению зрения, облучению или вдыханию ядовитых сварочных дымов и газов.

Существует множество различных типов сварочных процессов с собственными технологиями и применениями в промышленности, в том числе:

1. Дуговая сварка

Эта категория включает в себя ряд обычных ручных, полуавтоматических и автоматических процессов. К ним относятся сварка металлом в среде инертного газа (MIG), сварка электродом, сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG), также известная как дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW), газовая сварка, сварка металлическим активным газом (MAG), дуговая сварка с флюсовой проволокой (FCAW), дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW), дуговая сварка под флюсом (SAW), дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (SMAW) и плазменная дуговая сварка.

Эти методы обычно используют присадочный материал и в основном используются для соединения металлов, включая нержавеющую сталь, алюминий, никелевые и медные сплавы, кобальт и титан. Процессы дуговой сварки широко используются в таких отраслях, как нефтегазовая, энергетическая, аэрокосмическая, автомобильная и других.

2. Трение

Методы сварки трением соединяют материалы с использованием механического трения. Это может быть выполнено различными способами на различных сварочных материалах, включая сталь, алюминий или даже дерево.

Механическое трение выделяет тепло, которое размягчает материалы, которые смешиваются, образуя связь при охлаждении. Способ соединения зависит от конкретного используемого процесса, например, сварка трением с перемешиванием (FSW), точечная сварка трением с перемешиванием (FSSW), линейная сварка трением (LFW) и вращающаяся сварка трением (RFW).

Сварка трением не требует использования присадочных металлов, флюса или защитного газа.

Трение часто используется в аэрокосмической промышленности, так как оно идеально подходит для соединения легких алюминиевых сплавов, которые иначе не свариваются.

Процессы трения используются в промышленности, а также изучаются как метод склеивания древесины без использования клея или гвоздей.

3. Электронный пучок

В этом процессе соединения материалов используется пучок высокоскоростных электронов. Кинетическая энергия электронов преобразуется в тепло при столкновении с заготовками, в результате чего материалы сплавляются друг с другом.

Электронно-лучевая сварка (ЭЛС) выполняется в вакууме (с использованием вакуумной камеры) для предотвращения рассеивания луча.

Существует много распространенных применений EBW, которые можно использовать для соединения толстых профилей. Это означает, что его можно применять в ряде отраслей, от аэрокосмической до атомной энергетики, от автомобилестроения до железнодорожного транспорта.

4. Лазер

Используется для соединения термопластов или кусков металла. В этом процессе используется лазер для получения концентрированного тепла, идеально подходящего для швов, глубоких швов и высокой скорости соединения. Поскольку этот процесс легко автоматизируется, высокая скорость сварки делает его идеальным для применения в больших объемах, например, в автомобильной промышленности.

Лазерная сварка может выполняться на воздухе, а не в вакууме, например, при сварке электронным лучом.

5. Сопротивление

Это быстрый процесс, обычно используемый в автомобильной промышленности. Этот процесс можно разделить на два типа: контактная точечная сварка и контактная шовная сварка.

При точечной сварке используется тепло, передаваемое между двумя электродами, которое воздействует на небольшую площадь при сжатии заготовок.

Шовная сварка аналогична точечной сварке, за исключением того, что электроды заменены вращающимися колесами, что обеспечивает непрерывный сварной шов без утечек.

TWI предлагает один из самых обширных наборов услуг.

Связанные часто задаваемые вопросы (FAQ)

 

Основы сварки | Weld Fab Tech Times

Что такое сварка?

Сварка — это процесс соединения двух металлических частей. Процесс сварки не просто соединяет две детали вместе, как при пайке твердым припоем и пайке, но за счет использования сильного нагрева, а иногда и добавления других металлов или газов заставляет металлические структуры двух частей соединяться вместе и становиться один. Существует несколько различных методов сварки, в том числе точечная сварка, сварка в среде инертного газа (MIG) и вольфрамовая сварка в среде защитного газа, которые представляют собой формы дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа, дуговой сварки и газовой сварки, и это лишь некоторые из них. Сварку можно проводить даже под водой.

Проще говоря, сварка – это процесс соединения путем нагревания, с давлением или без него, с наполнителем или без него.

Правильная процедура сварки общего назначения

Этап 1:  Подготовительные работы. Несмотря на то, что некоторые материалы можно сваривать сквозь ржавчину, коррозию, грязь и масло, всегда лучше очистить материалы. Подготовка к сварке начинается с протирания поверхности сухой тряпкой, не содержащей масла, а затем шлифовки свариваемых сторон. Это обеспечивает лучшее проникновение. По крайней мере, снимите краску или ржавчину. Затем закрепите два куска металла на месте струбцинами.

Шаг 2:  Выполните соединение: подключите провода и заземление к свариваемому металлу. Если металл особенно старый, окрашенный или ржавый, отшлифуйте или отшлифуйте места соединений для обеспечения хорошей проводимости. В зависимости от используемых электродов установите силу тока. Рекомендуемый диапазон будет напечатан прямо на коробке с электродами. Если вы не знаете, с чего начать, разделите разницу. Поэтому, если для электрода требуется от 75 до 125 постоянного тока, установите сварочный аппарат на 100.

Шаг 3:  Зажжение дуги. Направление движения очень важно. Если вы правша, перемещение справа налево сохранит сварочную ванну видимой. Займите удобное положение и поднесите кончик электрода к исходной точке. Снимите капюшон и «зажгите дугу», постукивая кончиком по металлу — замыкая электрическую цепь — и быстро тяните его назад, как будто вы зажигаете спичку у камина. Когда дуга загорится, оттяните ее назад на надлежащее дуговое расстояние. Хорошее эмпирическое правило: расстояние между дугами должно быть равно диаметру электрода, поэтому, если вы используете 0,25-дюймовый 6013, наконечник должен находиться на расстоянии 0,25 дюйма от свариваемого металла.

Шаг 4:  Найдите свой угол. Когда вы перетаскиваете дугу вниз по основному металлу или наотмашь, вы должны следить за соблюдением дистанции дуги. Электрод расходуется по мере того, как вы идете, поэтому вам нужно приближаться, пока стержень становится меньше, сохраняя при этом постоянное расстояние, скажем, 0,25 дюйма. Вы также должны держать постоянный угол. В большинстве случаев работает угол от 90 градусов (перпендикулярно) до 45 градусов. Но попытайтесь разделить разницу, удерживая постоянный угол в 60 градусов. Это может и должно меняться в зависимости от положения вашего тела. Оставайтесь в комфорте.

Шаг 5:  Скорость перемещения: Сила тока и скорость определяют, сколько сварного шва будет скапливаться. Чем быстрее вы двигаетесь, тем меньше нагревается основной металл, тем меньше электродного материала укладывается и тем меньше общее проникновение вы получите. Но если двигаться слишком медленно, можно сжечь участок, сделав сварной шов таким же слабым. Поэкспериментируйте с тренировочными металлами, чтобы найти золотую середину с вашей настройкой. Если вы найдете удобную скорость, но она кажется вам не правильной, соответствующим образом отрегулируйте силу тока. Во время сварки не смотрите на яркий свет. Вместо этого посмотрите мимо него и сфокусируйтесь на луже расплавленного металла за стержнем.

Шаг 6:  Толщина и подрез: сварной шов можно утолщать, наращивая валик круговыми или зигзагообразными движениями, ослабляя лужу вокруг. Следите за внешними краями лужи, чтобы убедиться, что она заполняет основной металл. Если он слишком толстый или в основном металле недостаточно тепла, между основным металлом и сварным швом могут образоваться зазоры, называемые подрезами.

Шаг 7:  Следуйте линии: учитывая расстояние, угол, скорость и толщину, двигайтесь вдоль линии сварки. Большинство электродов сгорают примерно за одну минуту. Если вы застряли и должны остановиться, или свариваете длинную линию и вам нужно более одного электрода, сколите шлак — черную «корку» на металлическом шве, созданную флюсом, — зажгите дугу и продолжайте работу. Никогда не начинайте сварку по существующему шлаку.

Шаг 8:  Очистите сварной шов. Если вы красите сварной шов, хотите отшлифовать его или просто хотите, чтобы он выглядел лучше, очистите шлак проволочной щеткой. Это стоит делать во время тренировочных сварных швов, так как вы можете проверить однородность ваших валиков — чем плотнее, тем лучше, и это верный признак того, что сварка выполнена хорошо.

Различные типы соединений

Термин «конструкция сварного соединения» относится к способу соединения или выравнивания металлических частей друг с другом. Конструкция каждого соединения влияет на качество и стоимость выполненного сварного шва. Выбор наиболее подходящей конструкции соединения для сварочных работ требует особого внимания и навыков.

В соответствии с AWS в промышленности обычно используются пять основных типов сварных соединений:

1. Стыковое соединение
2. Тройник
3. Угловое соединение
4. Соединение внахлестку
5. Краевое соединение

Почему существуют разные положения сварки?

Те, кто никогда не посещал курсы сварки и не плавил металл в полевых условиях, могут предположить, что сварщик просто сидит за рабочим местом и сплавляет металлические компоненты перед собой, свободно перемещаясь по столу и перемещая заготовку по мере необходимости. Но в повседневной работе соединение металла может быть намного сложнее. Заготовки могут крепиться к потолку, углу или полу.

Что такое положение сварки?

Положение сварки — это метод, который позволяет сварщику соединять металлы в том положении, в котором они находятся, или в положении, в котором будет использоваться конкретный компонент.

Существует четыре основных типа положений сварки:

1. Плоское положение

Сварка в горизонтальном положении, которую также называют положением «вниз», является самым простым. Соединяемые металлы укладывают плашмя, и сварщик проводит по ним электрическую дугу, двигаясь поперек заготовки в горизонтальном направлении. Верхняя сторона соединения сваривается вместе, позволяя расплавленному материалу двигаться вниз в его края или канавку.

2. Горизонтальное положение

Горизонтальное положение считается сварным швом вне положения. Наряду с вертикальным положением и положением над головой, горизонтальное положение может быть более сложным для выполнения и требует более высокого уровня навыков.

Ось шва горизонтальная. Как выполняется положение, зависит от типа сварного шва. Для углового сварного шва сварной шов размещается там, где вертикальный и горизонтальный куски металла встречаются под углом 90 градусов. При выполнении разделочного шва поверхность сварного шва будет располагаться вдоль вертикальной плоскости.

3. Вертикальное положение

При вертикальном сварном шве и сварной шов, и пластина будут лежать вертикально. Одной из основных проблем при выполнении этого сварного шва является то, что расплавленный металл стекает вниз и накапливается. Сварка в наклонном или восходящем вертикальном положении может предотвратить эту проблему.

4. Накладные расходы

Сварка в верхнем положении является наиболее сложной для работы. Сварка будет выполняться с двумя металлическими частями над сварщиком, и сварщику придется наклонять себя и оборудование, чтобы добраться до стыков.

Одной из основных проблем может быть провисание металла от пластины. Когда металл провисает, получается коронка. Чтобы избежать этой проблемы, лужа расплавленного металла должна быть небольшой.

Как видите, положение сварки — это, по сути, положение сварщика по отношению к заготовке. Одним из основных соображений, касающихся каждого положения, является направление потока сварочного материала под действием силы тяжести. Положение сварного соединения на соединяемых листах или профилях лежит в основе всех классификаций сварки, которые обозначаются символами сварки.

Прежде чем мы обсудим различные классификации сварки, полезно сначала понять типы сварных швов и сварных соединений, на которых обычно выполняются эти положения.

Каковы основные типы сварных швов?

В любом из четырех положений можно использовать два основных типа сварных швов:

Угловой сварной шов (F)

Часто считающийся самым популярным типом сварного шва, угловой сварной шов сплавляет два куска металла примерно под прямым углом к друг друга.

Сварка с разделкой (G)

Сварка с разделкой — второй по распространенности тип сварки. Сварной шов с разделкой образуется, когда присадочный металл наносится в разделку между двумя кусками металла.

Что такое расходуемый электрод?

Сварочные электроды — это отрезки проволоки, которые соединяются со сварочным аппаратом для создания электрической дуги. Через эту проволоку проходит ток, образуя дугу, которая выделяет много тепла для расплавления и сплавления металла для сварки.

Размеры и термины

Ниже приведены некоторые общие определения, которые необходимо знать о процессе сварки.

1. Наплавленный металл – количество наплавленного металла в процентах от сожженного электрода
2. Удерживающий конец — сторона, с которой вы держите электрод из
3. Ударный конец – сторона, с которой ударяется дуга, если она не скошена, не будет легко ударять
4. Флюс – покрытие электрода (должно быть концентрическим по своей природе)
5. Катанка – сталь внутри электрода
6. 5, 3,15, 4, 5, 6,3 мм – диаметр катанки
7. 350 мм или 450 мм – длина катанки
8. Шлак – покрытие, образующееся на металле сварного шва при охлаждении, препятствующее проникновению наружного воздуха

В чем преимущество Flux?

1. Очищающее средство. Одной из наиболее важных функций флюса при сварке является борьба с оксидами металлов, которые могут разрушать металл и ослаблять соединения. Простая очистка металла перед началом процесса сварки не всегда эффективно избавит его от всех факторов, которые могут повлиять на качество сварки. Другими словами, можно сказать, что флюс подготавливает металл к сварке.

2. Знак того, что Металл готов к Жезлу. Хотя это может показаться странным, это полезно, особенно для новичков. Когда вы свариваете или паяете металл, вы часто сосредотачиваете тепло вокруг флюса, а не прямо на нем. Поток часто является индикатором того, что металл готов вступить в контакт со стержнем. Когда вы обнаружите, что флюс приобрел коричневый цвет, вы можете использовать стержень.

3. Обеспечивает защиту. Когда металл остынет после сварки, излишки флюса легко удалить с помощью щетки и теплой воды. Однако оставшийся слой будет служить для защиты металла от окисления или ржавчины по мере его старения. Флюс в конечном итоге обеспечивает сварной шов, который не только чистый, но и останется чистым.

4. С помощью флюса вы можете производить индивидуальную химию, добавляя металлические порошки во флюс и повышая эффективность осаждения.

О D&H Secheron

D&H Secheron предлагает более 800 продуктов, каждый из которых производится в Индии на предприятиях в Индоре, тестируется в собственной лаборатории, аккредитованной NABL, и отправляется клиентам по всему миру. Компания производит все, от E7018 (Supratherme) до электродов импортного качества, а некоторые из них даже не имеют национальных/международных кодов. D&H Sécheron всегда специализировалась на удовлетворении потребностей клиентов, для которых они разработали такой широкий спектр продуктов.

Компания D&H Sécheron, основанная в 1966 году, была швейцарским предприятием по разработке высококачественных сварочных материалов в Индии для Индии. В 1994 году компания перешла к индийскому предпринимателю А. Х. Махешвари и достигла новых высот. D&H Sécheron лидировала и по-прежнему лидирует на рынке сварочных материалов с точки зрения инноваций и предлагает продукцию для любых нужд. Сегодня у них есть полный набор продуктов для всего: от соединения рельсов (LoTherme 457 IVR) до сварки корпусов ядерных реакторов {BATOX-D(NP)}. Компания известна своими системами с момента своего основания и получила сертификат ISO 9Сертификаты 001, 14001 и 18001.

Производство продуктов, отвечающих постоянно меняющейся динамике рынка, — непростая задача, но D&H Sécheron справляется с этой задачей с относительной легкостью благодаря техническому мастерству доктора Т. Дж. Прасадарао и его команды из более чем 22 экспертов. Д-р Т. Дж. Прасадарао, исполнительный директор по техническим вопросам, руководит разработкой продукции и техническими услугами для D&H Sécheron. Его команда разрабатывает инновационные продукты в быстром темпе и может удовлетворить новые требования клиентов в течение нескольких недель, как он это делал в прошлом для таких клиентов, как NTPC, BHEL и других крупных конгломератов.