Самодельные шлакоблоки: Как сделать шлакоблоки своими руками

как сделать, что потребуется для изготовления в домашних условиях, каковы правильные пропорции и себестоимость

Шлакоблоком называют искусственный стеновой камень, который изготавливают на основе цемента и шлака.
Строительный материал очень популярен при возведении домов, колонн, заборов, так как доступен и имеет хорошие физические свойства.

Изготовить шлакоблок можно самостоятельно: это позволит удешевить процесс строительства. Все подробности на эту тему читайте далее в статье.

Ингредиенты и пропорции для приготовления

Для приготовления блочного камня из шлака обычно используют такие компоненты:

• цемент;
• песок;
• шлак;
• воду.

Цемент выступает вяжущей составляющей, обычно используют материал марки не ниже М400, но также берут и М500. Если взять последний вариант, то его понадобится на 15% меньше, чем цемента М400 из-за его плотности.

В качестве наполнителя используют смесь шлака. В смеси обычно есть песок, гравий, щебень, керамзит или дробленый кирпич. Именно поэтому камень и называют шлакоблоком из-за наличия в составе материала, не пригодного для строительства в таком виде.

Важно! Во время приготовления обязательно соблюдают пропорции. На 9 частей наполнителя всегда берут 2 части связывающего компонента – цемента.

Шлаковая смесь обычно составляет около 65% от общей массы камня. Если смеси не хватает, то ее разбавляют песком или мелким гравием. Многие производители используют отсев или бетонный бой, что дополнительно укрепляет структуру камня.

В классическом варианте используют такие пропорции:

• песок – 2 части;
• щебень – 2 части;
• шлак – 7 частей;
• портландцемент – 2 части.

Сюда также добавляют воду, ее понадобится 0,5 части. Готовая масса должна получиться полусухой. Для проверки правильной консистенции из смеси делают комок и бросают его на твердую поверхность. Если он рассыпался, но при этом хорошо лепится обратно в шар – то консистенция правильная.

Состав смеси

Получить качественные шлакоблоки в домашних условиях невозможно, не имея специального станка и не зная, как приготовить смесь для них.

Чтобы приготовить раствор для шлакоблоков, вам потребуются следующие компоненты:

• песок ;
• цемент ;
• вода;
• шлаковые компоненты.

Очень часто домашние мастера делают шлакоблоки из смеси, для которой используют практически любой имеющийся под рукой строительный мусор. Это является большой ошибкой.

При производстве шлакоблоков, обладающих необходимыми характеристиками, вам нужно соблюдать правильные пропорции:

• 1 часть воды;
• 1 часть цемента;
• 3 части песка;
• 7 частей шлака.

Чаще всего самодельные шлакоблоки делают на станке из цемента марки М400. Хотя, как показывает опыт, лучше брать для этих целей цемент М500. Тогда вы сможете уменьшить его расход примерно на 10-15%.

Какие инструменты и оборудование понадобятся?

Чтобы изготовить шлакоблоки своими руками, нужно подготовить:

• сито для песка;
• ведро;
• лопату;
• формы для производства блоков;
• бетономешалку или емкость для замешивания раствора;
• вибрационный стол;
• молоток;
• поддоны для сушки готовых изделий.

Вибростол можно купить, но если это не предоставляется возможным, то трамбовка будет происходить с помощью молотка. Формочки для заливки бетона можно изготовить самостоятельно из железа.

Важно заранее позаботиться о месте, где будет происходить сушка камня. Если на поверхности блоков будут вмятины или трещины – они будут непригодны для дальнейшего строительства дома. Камень должен сушиться со всех сторон, поэтому положить его на глухую поверхность без перфорации будет неверно.

Особенности материала

Шлакоблок – это такой строительный материал, который зарекомендовал себя как один из наиболее долговечных и неприхотливых. Он имеет немалые габариты, особенно если поставить рядом обычный кирпич. Изготовить шлаковые блоки можно не только в заводской обстановке. Некоторые мастера берутся за такую работу в домашних условиях. Если четко придерживаться технологии, получаются качественные и крепкие блоки, из которых можно построить дом или какую-либо надворную постройку.

Если было принято решение о самостоятельном изготовлении подобной продукции, то следует учесть ряд ее особенностей.

• Шлакоблок – пожаробезопасный материал. Он не воспламеняется сам, и не усиливает уже действующее пламя.
• Из действительно качественных блоков получаются долговечные и устойчивые дома/хозяйственные постройки. Таким строениям не навредят ни суровые климатические условия, ни ураганы, ни постоянные порывистые ветра.
• Ремонт шлакоблочных построек не требует лишних сил и свободного времени – все работы возможно провести в короткие сроки.
• Шлакоблоки отличаются и своими крупными размерами, благодаря которым постройки из них возводятся очень быстро, что радует многих строителей.
• Данный материал отличает долговечность. Здания, построенные из него, могут простоять более 100 лет, не утратив прежних характеристик.
• Еще одной особенностью шлакоблока является его шумоизоляционная составляющая. Так, в жилищах, изготовленных из данного материала, нет назойливых уличных шумов.

• Производство шлакоблоков осуществляется с применением различного сырья, поэтому подобрать оптимальную продукцию возможно для любых условий.
• Отличает шлакоблок и то, что он не подвергается нападкам разного рода паразитов или грызунов. Кроме того, он не подвергается гниению, поэтому его не приходится промазывать антисептическими растворами и другими подобными составами, предназначенными для защиты основы.
• Несмотря на приличные габариты, такие блоки имеют небольшой вес. Данную особенность отмечают многие мастера. Благодаря легковесности эти материалы возможно беспроблемно перемещать с одного места на другое, не вызывая кран. Однако нужно учесть, что некоторые разновидности такой продукции все же являются достаточно тяжелыми.
• Шлакоблоку не страшны низкие температуры.
• Отличает данные блоки и их высокая теплоемкость, благодаря которой из них получаются уютные и теплые жилища.
• Скачки температур не наносят вреда шлакоблоку.

Шлакоблочные постройки обычно отделывают декоративными материалами, чтобы придать более эстетичный вид

Однако тут очень важно помнить, что шлакоблок нельзя покрывать обычной штукатуркой (любые «мокрые» работы с данным материалом проводить не следует). Также можно использовать особый декоративный блок, который нередко применяют вместо дорогостоящей облицовки. При работе со шлакоблоком важно брать в учет одну важную особенность – такой материал характеризуется большим водопоглощением, поэтому его нужно защищать от контакта с влагой и сыростью

В ином случае блоки со временем могут разрушиться. К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего. Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить. Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.

Как изготовить: пошаговая инструкция

Чтобы самостоятельно сделать шлакоблок можно воспользоваться двумя способами: применить подручные средства или специальный станок. На станке работа проходит быстрее, но его нужно отдельно приобретать, на что уйдет приличная сумма денег. Станок можно также изготовить своими руками: он поможет хорошо утрамбовать смесь в формы, чтобы внутри не осталось пустот.

С подручными средствами

Этот вариант считается менее затратным, но более длительным по времени. Для начала необходимо замесить раствор для шлакоблока: все сыпучие элементы засыпать в бетономешалку или специальную емкость, добавить воды и перемешать. Замес можно производить лопатой в большом корыте или приготовить раствор с помощью электрической бетономешалки.

Процесс замеса раствора для шлакоблока на фото:

Когда раствор готов, можно приступать к заливке блоков в формы:

1. Формы. Они бывают деревянными или металлическими: выбор остается за производителем. Легче всего изготовить деревянные формы из подручных средств. Раствор заливают в форму на 1/3 часть.
2. Простукивание. Если вибростол не используется, то берут молоток. С его помощью постукивают по всем бортам формы. Это делают для того, чтобы лишние пузырьки воздуха вышли наружу и внутри камня не образовалось пустот, которые уменьшают прочность блока.
3. Далее необходимо снова залить еще 1/3 раствора и повторить процедуру с простукиванием молотком.
4. Формирование полостей. Если необходимо сделать полнотелый камень, то полости не нужны. Но, если предполагается создать блок с пустотами, то используют пластиковые бутылки. Их вставляют в блок на одинаковом расстоянии. В одном камне может быть 2-3 бутылки, в зависимости от размеров шлакоблока.
5. Сушка. Раствор в формах оставляют для полной просушки на протяжении 2-4 суток.
6. После того, как шлакоблок высох в формах, их раскрывают и аккуратно удаляют камни.

Шлакоблоки раскладывают на поддонах для сушки и ждут еще несколько дней для полного высыхания строительного материала.

В такие формы заливается смесь, утрамбовывается, затем сушится:

В этом видео можно узнать о процессе изготовления шлакоблока с помощью формы:

На специальном станке

Проще всего выполнять работы по производству с использованием вибростола. Для этого также готовят раствор, затем укладывают его в форму горкой. На несколько секунд включают вибростол и осаживают раствор. Если смеси оказывается мало, ее снова добавляют и снова включают вибростол. Степень заполнения форм можно регулировать за счет осаждения прижима на виброплите.

Вибростол для шлакоблока на фото:

Вибростол снова включают на 10 секунд, после чего вынимают форму. Блоки сушат 5-7 дней, а потом еще около месяца до полного затвердевания уже без формы.

Важно! При добавлении в состав блоков специальных пластификаторов, они застывают уже через 6-8 часов. В этом случае их можно будет сразу складывать для хранения.

Производство шлакоблока на специальном станке:

Изготовление блоков

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Возможные сложности и ошибки

Существует несколько ошибок в процессе изготовления шлакоблока:

• неправильно подобраны материалы;
• неверное соотношение пропорций;
• отсутствие утрамбовки;
• некачественная просушка.

Также обратите внимание и на такие возможные несоблюдения правил:

1. Если для производства шлакоблока будет использован портландцемент марки ниже М400, то камень получится хлипким и не будет пригодным для строительства.
2. Несоблюдение пропорций ведет к неправильной консистенции смеси, что влечет трещины и крошку.
3. Если не утрамбовать смесь молотком или виброплитой, то внутри камня будут пустоты.
4. Если не до конца просушить изделие, то оно будет не пригодно для дальнейшего применения.

Прибыль и окупаемость

Первоначальные вложения в производство шлакоблоков окупаются буквально за 3 месяца. Сроки во многом зависят от стоимости аренды помещения, а также цены закупки оборудования и сырья.
Можно примерно подсчитать, какой стартовый капитал вам понадобится, чтобы запустить этот бизнес:

• Новый вибростанок для производства шлакоблоков и другое оборудование – 2-3 тыс. долларов;
• Аренда помещения – 1 тыс. долларов;
• Дополнительные расходы – 0,5–1 тыс. долларов;
• Заплата рабочим – 2 тыс. долларов (если предприятие работает в две смены).

Общая сумма составляет примерно 7–8 тыс. долларов. Поскольку рентабельность такого бизнеса достаточно высокая, первоначальные вложения окупятся быстро, и вы будете получать хорошую ежемесячную прибыль.
Самое главное – это не наделать брака. Чтобы не допустить убытков, строго контролируйте процесс приготовления смеси. Он должен соответствовать технологическим нормам, иначе вы зря потратите свое время и испортите сырье.

Плюсы и минусы изготовления в домашних условиях

Основным преимуществом такой работы является существенная экономия средств. Самостоятельно изготовление позволяет человеку регулировать состав камня под свои нужды, при покупке же такой возможности нет.
Но есть и обратная сторона медали: при производстве своими руками можно допустить технологические ошибки, которые повлияют на качество камня.

Кроме того, весь процесс считается длительным по времени.

Особенности бизнеса и выводы

На изготовление 36 шлакоблоков понадобится один мешок цемента. Соответственно, себестоимость готового блока обходиться очень дешево. Если грамотно наладить производство, можно получать стабильный высокий доход и стать достаточно обеспеченным человеком.
Чтобы предприятие развивалось, нанимайте на работу только ответственных сотрудников. Их труд следует оплачивать в соответствии с объемом выполненной работы.

В первое время, чтобы наладить каналы сбыта, можно немного снизить цены на продукцию. Это поможет привлечь клиентов, которые осторожно относятся к новым предприятиям. Кроме того, придумайте эффективную систему скидок, которая поможет вам конкурировать на рынке с другими компаниями. Если вы будете выпускать качественную продукцию, благодарные клиенты порекомендуют ее своим знакомым, которые, в свою очередь, поделятся опытом со своими друзьями. Порой «сарафанное радио» работает намного эффективнее, чем реклама. Это поможет вам привлечь новых клиентов и добиться успеха в производстве продукции.
Если бизнес в сфере производства вам понравился, рекомендуем также рассмотреть идею заработка на изготовлении пенобетона.

Технология изготовления шлакоблока своими руками

Изготовить шлакоблок можно и в курятнике, смотря какие требования по качеству к нему предъявлять. Общие принципы и технология изготовления шлакоблока никак не отличается от промышленной. Шлакоблок имеет стандартные размеры, форму и характеристики. Формы мы добиться сможем и самостоятельно, в зависимости от уровня мастерства и степенью владения сваркой, токарным станком, болгаркой и элементарным слесарным инструментом.

Как бы там ни было, а шлакоблок должен быть размерами 39х19х188, иметь три отверстия в теле. Это только линейные характеристики. Если говорить о физико-технических, то нет никакой гарантии, что гаражный шлакоблок будет соответствовать стандартам. В любом случае, он будет отличаться от промышленного, хорошо это, или плохо.

Для изготовления смеси под шлакоблок используют следующие материалы:

1. Шлак.
2. Песок.
3. Цемент.
4. Модифицирующие добавки.

Правильный шлакоблок получится только методом вибропрессования, с которым стоит ознакомиться детальнее.

Шлакоблоки своими руками: самодельный станок для производства

Автор admin На чтение 4 мин Просмотров 215 Опубликовано 22.10.2021

Своим рождением шлакоблоки обязаны решению проблемы утилизации отходов металлургического производства. Образующиеся при выплавке металла шлаки и золы стали добавлять как наполнитель в обычный бетон. Это снизило расход цемента и уменьшило плотность. Кроме того, у шлакобетона оказались хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства. Еще одним достоинством материала является возможность изготовить шлакоблоки своими руками.

Для производства шлакоблоков в домашних условиях не требуется сложного технологического оборудования. Существует несколько способов самостоятельного изготовления этого материала, от самого простого с ручным замесом и уплотнением, до более сложного, с использованием простейшего оборудования.

Впрочем, изготовить такое оборудование не составит большого труда.

Оборудование для производства

[hana-code-insert name=’yandex’ /]
Самое простое оборудование для шлакоблоков – это бадья для ручного замеса, лопата, форма, и мастерок. В случае необходимости создания пустот в середине блока после заливки туда раствора внутрь формы устанавливают цилиндрические болванки или пустые бутылки. Простейшую форму можно изготовить из обрезной доски. Для этого делают перемычки и устанавливают их между двумя параллельными досками. В образовавшиеся модули заливают раствор. Перед заливкой стенки смазывают солидолом или иной смазкой. После того, как раствор отвердеет, форму разбирают и приступают к новому процессу.

Такую технологию используют, когда требуется изготовить небольшое количество блоков, например, для маленькой хозяйственной постройки. При строительстве дома лучше изготовить станок для производства шлакоблоков. Кроме станка потребуются формы, которые должны выдержать большое количество циклов заливки. Для их изготовления лучше использовать влагостойкую фанеру, ламинированную ДСП, металл или пластик.

Основная проблема заключается в том, как сделать станок для шлакоблока. Станок должен обеспечивать надежное и быстрое уплотнение раствора, а для этого лучше всего использовать вибрацию. Самая простая конструкция станка – вибростол, на который устанавливаются формы для заливки.

Можно создать и более сложную конструкцию вибростанка для производства шлакоблоков. Чаще всего, для этого используют рамы или станины, на которые закрепляются разборные формы. Основным узлом станка является вибромотор, который можно изготовить из обычного электродвигателя с эксцентриком. Продаются готовые узлы, но его проще и дешевле сделать самостоятельно. Двигатель необходимо закрыть кожухом, чтобы предохранить его от брызг воды и раствора в процессе производства блоков.

Технология производства, состав, пропорции смеси

[hana-code-insert name=’yandex’ /]
Изготовление шлакоблоков начинается с подготовки материала. Сегодня для приготовления шлакобетона помимо шлаков используют и другие наполнители. Одним из оптимальных составов является следующая пропорция: 7 частей шлака, 2 части керамзитового песка, 2 части мелкого гравия (фракция 5-15 мм), 1,5 части цемента марки М500 и 3 части воды. Важно, чтобы в наполнителях не было чужеродных примесей. Для этого шлак и керамзитовый песок просеивают через сито и освобождают от камней, земли и мусора.

Перед тем, как сделать шлакоблок, готовят сухую смесь. Ее тщательно перемешивают, лучше, если это делают в бетоносмесителе. Перемешивание производят в течение 5-6 минут, после чего добавляют небольшое количество воды и продолжают перемешивание еще 2-3 минуты. После этого добавляют воду и производят окончательное приготовление раствора.

Готовый раствор заливают в формы для шлакоблоков, стенки которых смазывают техническим жиром или мыльным раствором. Заливку надо производить как можно быстрее, чтобы на растворе не образовалась сухая корочка. Края формы должны быть на 5 см выше уровня блока. В процессе изготовления раствор уплотняется и его уровень несколько снижается. Для удобства на внутренней стенке каждой формы устанавливают маячок, который служит уровнем при заливе раствора.

При изготовлении пустотных блоков в формы устанавливают болванки, которые вытесняют раствор. Обычно эти болванки устанавливают стационарно. В случае, если эти детали съемные, сначала заливают некоторое количество раствора, затем ставят болванки и доливают раствор по уровню.

Процесс вибрации обычно занимает 5-10 минут и зависит от состава смеси, амплитуды и частоты вибрации. Далее все зависит от конструктивных особенностей станка для изготовления шлакоблоков. Съемные формы убирают со станка и устанавливают новые, а если конструкция станка не позволяет этого сделать, ждут определенное время до отвердения шлакобетона, и после этого производят распалубку и снятие блоков. Шлакоблоки складируют и закрывают от прямых солнечных лучей, чтобы избежать неравномерного высыхания и растрескивания.

Блоки можно использовать для работы не ранее, чем через 3 дня после изготовления, но желательно выдержать более длительный срок. Надо учитывать, что свою марку шлакобетон набирает не ранее, чем за 28 дней. Рекомендуется так рассчитать процесс изготовления шлакоблоков и их кладку, чтобы обеспечить непрерывность производства и возведения стен.

Как сделать бетонные блоки

В этой статье мы ответим на вопрос « Как сделать бетонные блоки ?». Изготовление бетонного блока можно сделать вручную, если он используется для хобби или для небольшого ремонта. При использовании в промышленных целях следует отдавать предпочтение блокам, изготовленным на станках для изготовления блоков.

Итак, как делать бетонные блоки ? Существуют различные виды бетонных блоков. При строительстве всех этих типов используются различные материалы. И различные производственные процессы сопровождаются. Цемент является распространенным материалом, используемым в строительстве бетонных блоков. Вода, песок и гравий смешиваются с цементом. Однако эту бетонную смесь нельзя считать такой же, как бетонную смесь, используемую для общестроительных работ.

Потому что в смеси для бетонных блоков используется больше песка, меньше гравия и воды по сравнению с другими бетонными смесями.

Гранулированный уголь или шлак можно использовать вместо песка и гравия при изготовлении бетонных блоков. Правильно сгенерированные блоки называются шлаковыми блоками. В то время как средний вес типичного бетонного блока составляет от 17,2 до 19,5 кг, вес шлакоблока составляет от 11,8 до 15,0 кг.

Еще один вид блоков – легкобетонные блоки. В них вместо песка и гравия используется экспансивная глина. Средний вес этих блоков 10,0 – 12,7 кг. Эти блоки используются для стен, которые не несут большой нагрузки. Блоки из легкого бетона можно сделать из пемзы.

Помимо основных материалов, при изготовлении бетонных блоков могут быть добавлены некоторые химические вещества. Целью этих химических веществ является увеличение прочности блока. Кроме того, красящие пигменты могут быть добавлены для окрашивания.

  Ответ на вопрос  «Как сделать бетонные блоки ?» можно объяснить следующими стадиями:

• Смешивание
• Молдинг
• Отверждение
• Кубирование
• Контроль качества

Смешивание

1. Используемые материалы (песок, гравий и цемент) взвешиваются, чтобы убедиться, что они доступны в необходимом количестве.
2. Сухие ингредиенты передаются в миксер, а затем это можно сделать с помощью бамбукового миксера или тарельчатого миксера.
3. После тщательного перемешивания сухих ингредиентов в миксер добавляется вода. Если растение находится в жарком месте, следует тщательно регулировать температуру воды. На этом этапе могут быть добавлены красители и химикаты. Перемешивание продолжают около 10 минут.

Формовка

4. Заливается на конвейер после смешивания.
5. Бетон поступает в другую камеру блочной машины. Машина проталкивает жидкий бетон в формы на дне.
6. Когда формы полностью заполнены, они сжимаются с помощью верхней головки формы и гидравлической системы.
7. Сжатые блоки выталкиваются с помощью поддона.

Выдерживание

8. Поддоны, загруженные блоками, передаются на укладчик, а оттуда — в стеллаж для выдерживания. После заполнения каждой полки ее транспортируют в закалочную печь.
9. Печь для закалки представляет собой камеру, ширина которой позволяет одновременно разместить более одной полки. Здесь блоки выпекаются с паром низкого давления или в паровой печи высокого давления, называемой автоклавом.

Кубирование

10. Затвердевшие бетонные блоки вынимаются вместе с полками из печи.
11. Блоки превращаются в три больших блока высотой три или четыре блока и шириной шесть блоков и перемещаются на склад.

Контроль качества

Чтобы бетонные блоки соответствовали стандартам, их необходимо часто проверять в процессе производства. Следует проявлять особую осторожность от стадии смешивания до стадии хранения. Например, при выходе блоков из станка их размеры необходимо контролировать с помощью лазерных датчиков. Или при затвердевании нужно правильно регулировать температуру и давление, чтобы прочность блока была высокой.

Бетонный блок

Как сделать декоративные бетонные блоки

Это крыльцо в стиле Королевы Анны стало более привлекательным благодаря бетонным блокам.

Домовладелец Гэри Стоттлер знал, что будет нелегко восстановить переднее крыльцо его королевы Анны около 1900 года из-за использованного материала. Крыльцо — от фундаментных столбов до капителей колонн и даже фартук между ними — было сложено из литых декоративных бетонных блоков — материала, довольно популярного на рубеже ХХ века, но снятого с производства к XIX веку.40с. К сожалению, крыльцо разваливалось, и потребовалась дополнительная колонна, чтобы исправить провисшую линию крыши. Замена современных блоков была бы некрасивой, а замена всех блоков изменила бы характер крыльца. У Гэри оставалось два варианта: найти утилизированные литые блоки для ремонта или найти каменщика, который мог бы отлить новые блоки в соответствии со старыми.

С новыми бетонными блоками крыльцо готово выдержать еще столетие.

Гэри говорил как минимум с девятью подрядчиками; многие подходили, смотрели на крыльцо и больше не перезванивали. Уловка-22 возникла, когда плотники прокомментировали, что проект был работой каменщика, а каменщики настаивали, что это была область плотника. Местный подрядчик Дуг Шульц начал ремонт — демонтаж и восстановление фундаментов, а также ремонт конструкции, — но затем работа застопорилась. В этот момент многие домовладельцы сдались бы, но как энтузиаст старинных автомобилей Гэри знал, что все можно сделать, если найти нужного человека. Именно тогда он открыл для себя Марти Набера из Naberhood Restorations.

Марти знал о некоторых местных попытках воспроизвести отлитые блоки. Хотя этот процесс не является ракетостроением, он медленный и утомительный. Его первая проблема заключалась в том, как сделать формы для пяти рустованных форм блоков: опорные блоки, конические основания, конические капители колонн, барабаны колонн и диски колонн, все с одинаковой грубой отделкой. Хотя можно купить материалы для изготовления форм, которые можно использовать повторно, поскольку Марти нужно было скопировать четыре дизайна (пятый был измененной версией другого), стоимость материалов была бы непомерно высокой. Так как ему не нужно было делать множество копий, он решил создать материнские формы для проекта из гипса. Эти формы не будут служить вечно, но они выдержат необходимое количество блоков, а материалы были доступны на месте и недороги.

Чтобы создать материнскую форму, Марти собрал форму вокруг исходного блока, а затем заполнил ее гипсом. Как только форма затвердела, он отвинтил форму и разрезал по бокам, чтобы удалить исходный блок.

Материнская форма

Марти начал с создания формы для изготовления материнской формы. Для формы он выбрал древесностружечную плиту с меламиновым покрытием, потому что она менее пористая, чем голая древесина, и ее легче снимать с отливок. Он скрутил форму так, чтобы после застывания гипса ее можно было легко отвинтить и снять с новой детали. Он спроектировал форму с расстоянием от 3 до 4 дюймов между сторонами и исходным блоком, что делает форму достаточно прочной для многократного использования и достаточно широкой, чтобы можно было затирать влажную штукатурку.

После того, как все поверхности были хорошо покрыты разделительным составом на нефтяной основе, он смешал достаточное количество штукатурки, чтобы затереть его в полости, слегка постучал по бокам, чтобы осесть влажная штукатурка, и зачистил верхнюю часть, чтобы получить ровную поверхность. Он дал гипсу высохнуть в течение ночи, затем разобрал форму и разрезал каждую сторону формы с помощью вибрирующего инструмента, чтобы аккуратно отодвинуть части и удалить исходный блок. Затем он был готов отливать новые блоки.

Вызов кастинга

Марти заполняет форму вокруг формы бетоном, добавляя арматуру для прочности в середине заливки и заканчивая вибрацией внутреннего блока для распределения бетона.

Оригинальные блоки были изготовлены из плотной смеси портландцемента и песка. Марти выбрал для своих отливок предварительно приготовленную высокопрочную бетонную смесь. Поскольку исходные блоки были полыми, он вставил в форму открытую коробку, которую отцентрировал и прикрутил к основанию для надежности. Чтобы обеспечить расширение новой бетонной отливки и облегчить удаление, он обернул эту коробку пеной с закрытыми порами 1/8 дюйма. После распыления разделительного состава на все поверхности он смешал бетон и аккуратно затер его в пустоту между центральной коробкой и основной формой, постукивая по бокам, чтобы удалить пустоты и пузырьки воздуха.

Когда пустота была заполнена примерно наполовину, он осторожно вставил стальную арматуру, чтобы добавить прочности и предотвратить растрескивание.

При установке колонн крыльца и их оснований важно, чтобы все было ровно и вертикально. Команда Марти тщательно проверяла измерения на каждом этапе процесса.

Дав бетону застыть в течение как минимум 12-15 часов, Марти разобрал форму и вытащил исходную форму из нового «зеленого» блока. Затем он увлажнил поверхности и натер их раствором портландцемента и песка в соотношении 50/50, смешанным со связующим, чтобы заполнить неровности в виде сот, где бетон не заполнил пространство должным образом. Как только блоки высохли, он отшлифовал гладкие поверхности влажной или сухой наждачной бумагой. Он подождал 28 дней, пока блоки полностью затвердеют, прежде чем устанавливать их. В это время их накрывали полиэтиленом и раз в день обрызгивали водой, чтобы предотвратить преждевременное высыхание.

Установка началась с тяжелых опорных блоков, каждый из которых весил 150 фунтов.