Изготовления гранул: Производство Гранул: технология изготовления, оборудование

Как открыть производство травяных гранул

В сельском хозяйстве такой корм начал использоваться еще в 60-е годы прошлого века в СССР, и к тому были причины. Травяные гранулы содержат много белка, почти столько же, сколько и зерновые смеси, однако витаминов и минералов в них намного больше. При этом корм долгое время хранится, не теряя своих питательных свойств, в отличие от сена естественной сушки.

Сырье, из которого прессуются гранулы, называется витаминно-травяная мука. За основу для данной смеси трав берутся однолетние и многолетние травы, луговые растения и бобовые культуры. Самые популярные растения для приготовления ВТМ — люцерна, вика, овес, клевер, козлятник, крапива и люпин. Их соотношение в смеси влияет на питательность и свойства корма. Для того, чтобы получить из растения максимум пользы, культуры скашивают на ранних стадиях вегетации: бобовые растения — до бутонизации, а злаки — до колошения.

Гранулирование травы — почему необходимо?

Процесс гранулирования травяной муки имеет большой смысл, ведь ценность продукта в перспективе во много раз повышается. Почему это происходит?

Быстрая сушка

Сырье высушивается в кратчайшие сроки, что (как и при быстрой заморозке) позволяет сохранить львиную долю ценных веществ

Высвобождение питательных веществ

При дроблении разрушаются стенки клеток травы, высвобождается больше их полезного содержимого, что делает сырье для гранул более питательным и легкоусвояемым. При этом в процессе гранулирования в результате ряда химических процессов питательность еще более возрастает.

Сыпучесть

Форма гранул делает их универсальными, компактными, они легко пересыпаются между бункерами и по путям распределения корма. Объем массы уменьшается в разы, а потери сырья во время транспортировки до «конечного потребителя» снижается.

В 2 раза питательнее сена

Пищевая ценность 1 кг травяных гранул составляет 0,8 корм. единиц в то время как на 1 кг сена приходится 0,4 кормовых единицы. При этом содержание каротина в гранулах может быть выше в 20 раз, ровно как витаминов и белка. При длительном сроке хранения разница в ценности кормов увеличивается.

Высокая стоимость

Спрос на травяные гранулы довольно высокий. Из-за своих достоинств гранулированный корм ценится выше сена и муки в свободном состоянии — от 14000 руб за кг. Цены различаются из-за состава смесей.

Производство травяной муки и травяных гранул

Для установки линии травяных гранул потребуется помещение площадью около 250 м2 с высотой потолка от 4 м. Производство травяной муки и травяных гранул можно совмещать, поскольку для них требуется одинаковое оборудование с той разницей что травяная мука готова уже после второго измельчения. Также можно гранулировать сухую солому в топливные пеллеты.  Рядом с производством должен находиться затемненный, хорошо проветриваемый склад, достаточно просторный, чтобы хранить продукт равномерно распределенным по площади, а не большим скоплением в одном месте.

Заготовка сырья

Скашивают растения обычно ранним утром, когда в растении содержится больше всего каротина — до 10 часов утра. Бобовые культуры скашиваюся по достижении 50 см, в конце стеблевания, а луговые травы — на этапе выхода в трубку, тогда они достигают 30 см. За вегетационный период можно собрать 3-4 урожая бобовых культур.

Норма потери травы при покосе и транспортировке равна 2% от общей массы. Обычно для сбора используются кормоуборочные комбайны. Популярное оборудование для производства гранул из травы — комбайны Дон-680, Марал-125, КСК-100А, Полесье-3000, а также прицепные комбайны с тракторами. Такие устройства не только срезают, но и тут же измельчают зеленую массу.

После первого измельчения фракция травы должна быть не больше 11 см, а основной объем должен состоять из частей до 3 см длиной. Тщательная настройка работы комбайна окупается меньшим расходов топлива при сушке и повышает качество травяных пеллет.

Важно! Скошенную массу необходимо быстро — в течении 3-х часов после скоса, направить на сушку. Для этого у предприятия должна быть отлаженная система транспортировки сырья с полей к заводу. Нельзя допускать длительного хранения травы перед сушилкой, тк она имеет свойство преть, в процессе чего теряет свою пользу.

Перевозят массы травы тракторными прицепами и автосамосвалами, установка высоких бортов и ограничителей поможет не растерять сырье в пути.

Сушка

Самый распространенный метод сушки травяной сечки — сушильный барабан АВМ с производительностью от 0,5 до 1,5 тонны в час. Масса подается в него при помощи скребкового или шнекового транспортера. В барабан нагнетается горячий воздух из теплогенератора, который работает на газовом, жидком или твердом топливе. Относительно дешево тепло твердотопливных теплогенераторов, которые используют крупнокусковые древесные отходы и топлвные пеллеты.

Сеченая трава высушивается очень быстро — в течение нескольких секунд, поэтому необходима тонкая настройка сушильного комплекса. Влажность травяной муки должна быть в пределах 8-12%, а травяной сечки — 10-15%. Пересушенная трава, в которой не более 6% влаги, становится пожароопасной и теряет белок и каротин (допускается потеря не более 5% в процессе сушки). Слишком влажная трава перегружает дробилку и забивает ее сита.

Дробление

После просушивания сырья травяная масса направляется на дополнительное измельчение к дробилкам роторного или молоткового типа. Десятки молотков на вращающемся валу разбивают сырье на мельчайшие части до того момента, пока частицы не смогут пройти через установленное внизу сито с заданной крупностью ячейки. Выгрузка материала из поддона сита происходит через пневматический шланг или же при помощи транспортера. Мелкие частицы травы переносятся в бункер-накопитель, где сырье накапливается перед процессом гранулирования. Внутри профессионального бункера – ворошителя есть мешалка, которая предотвращает слеживание травы. Устройство не только служит хранилищем, но и дозирует массу для подачи в гранулятор.

Гранулирование

Партии сырья равномерно подаются в приемный бункер гранулятора ОГМ, там измельченная трава подается шнеком в смеситель, пропаривается и поступает в прессовочный узел. Рабочие органы камеры – это вращающаяся кольцевая матрица и пресс-вальцы. Сырье попадает в клин между внутренней поверхностью матрицы и прокручивающимся вальцом, создается давление, и сырье проходит через отверстия матрицы (фильеры). Правильный подбор матрицы с нужной длиной фильер и качественной шлифовкой важен для получения качественных гранул. Они выходят со внешней стороны матрицы и обрезаются статичным ножом. Самый распространенный размер для гранул – 6 или 8 мм в диаметре.

Колонна охлаждения гранул

Процесс прессования происходит при высокой температуре и давлении. Для получения прочных гранул их необходимо сразу же охладить после выхода из гранулятора, чтобы избежать больших потерь каротина. Поэтому оборудование для производства травяных гранул всегда включает колонну охлаждения, куда травяные пеллеты переносятся с помощью конвейера. Там с помощью продува холодным воздухом продукт охлаждается до температуры окружающей среды. Там же ведется отсев мелких неспрессованных частиц, которые впоследствии направляются на гранулирование повторно. Процент отсева измеряет эффективность гранулирования.

Требования к травяным гранулам (согласно ГОСТу 18691-88):

• диаметр — 3–25 мм;

• длина — до 2-х диаметров;

• плотность — 600–1 300 кг/м3;

• процент крошения — до 12%;

• процент сухого вещества — 85–90%.

Взвешивание и фасовка

Конечная станция – весовой дозатор и упаковка. Чаще всего для упаковки используются трехслойный крафтовые мешки по 30-50 кг – для розницы и мелкого опты, или же биг-бэги, вмещающие 1 тонну продукта – для среднего опта. Для крупных оптовых поставок гранулы обычно не пакуются, а загружаются в бункер транспортного средства. Для транспортировки тары с гранулами на склад и других погрузочных работ обычно приобретается универсальный погрузчик.

Складирование

Для хранения травяных гранул подходят затемненные помещения с хорошей циркуляцией воздуха. Наилучшая температура для склада – 2-4 °С, а уровень влажности воздуха – 65-75%. Такая же среда обычно бывает в зернохранилищах. Между штабелями необходимо соблюдать пространство: проходы и отступы от стен шириной 0,7 -1,25 м. Если предполагается хранить гранулы насыпью, хорошее решение для этого – силос с консервацией в среде инертных газов.

Спрос на травяные гранулы

Производство витаминно-травяных гранул рассчитано на животноводческие комплексы, зоопарки, заповедники, частные хозяйства. Если для крупного коровника, конной базы вам нужно отгружать товар десятками тонн, то более мелкие хозяйства могут закупать у вас продукт мешками в качестве витаминной добавки в рацион. Поэтому для полного удовлетворения спроса на травяные гранулы необходимо иметь разные виды упаковок и различные составы корма (базовые или дополнительно обогащенные, из ценных культур).

Для сбыта необходимо получить сертификацию. Ожидаемое время получения сертификата – 1 месяц.  Для этого кормозаводчику нужны:

• Анализы партий корма;

• Ветеринарное свидетельство;

• Пакет уставных документов;

• Заявление в Роспотребнадзор.

Гранулированный витаминно-травяной корм является универсальным, он подходит для всех видов крупного рогатого скота, а также для некоторых других с/х животных.

• Коровы, быки, телята;

• Лошади, пони;

• Волы, овцебыки;

• Овцы, козы;

• Кролики;

• Свиньи;

• Ламы, верблюды и многие другие мохнатые потребители травяного корма.

В зависимости от вида животных травяные гранулы могут использоваться как основной корм или как дополнительный источник питательных веществ. Так для лошадей и овец трава может составлять до 80% рациона, а для свиней – 10-15%.

Универсальность продукта, удобство в использовании, долгое время хранения и питательность обусловили высокий спрос на гранулы. В течение 2018 года постоянно объявляются тендеры на крупные поставки продукта. При этом спрос ограничивается не только российскими хозяйствами, особо выгодно поставлять такие гранулы за рубеж. Поэтому при должной организации логистики производство гранул из люцерны, овса, клевера, козлятника и др. никогда не будет убыточным.

Оборудование для производства травяных гранул

Приобретение правильной техники для завода грануляции – половина успеха. Если вам необходимо надежное оборудование для изготовления травяных гранул и экспертная помощь– компания АЛБ Групп готова организовать готовую линию линия производства травяных гранул под ключ. Мы ведем собственное производство основных агрегатов, в том числе центрального элемента линии – гранулятора ОГМ.

Почему выгодно работать с нами?

• Мы предлагаем оборудование по средне-рыночным ценам, однако качество нашей техники сравнимо с востребованными европейскими аналогами.

• Глубокая экспертиза в вопросах гранулирования различного органического сырья помогает нам скомпоновать эффективную линию для травы и комбикорма различных составов. Линии можно перепрофилировать под изготовление другого типа корма или же древесных пеллет.

• Гарантия выхода на заявленную производительность.

• Мы находимся в России, в Нижнем Новгороде, это означает, что вы всегда будете вовремя получать поддержку, а также необходимые комплектующие для линии. Каждый клиент становится нашим долгосрочным партнером.

• Компания АЛБ Групп реализовала уже более десятка комбикормовых линий различной сложности.

• Множество задокументированных положительных отзывов о работе наших комплексов.

Какое оборудование для производства травяной муки и гранул мы предлагаем?

Линия гранулирования травы состоит из следующих основных узлов:

1. Молотковая дробилка для первичного измельчения;

2. Сушильный барабан АВМ + теплогенератор/топочный блок;

3. Роторная дробилка ДРП для финального измельчения травы;

4. Смеситель кормов с возможностью ввода БМВД/ бункер-ворошитель;

5. Пресс-гранулятор ОГМ с кольцевой матрицей;

6. Ручная/автоматическая колонна охлаждения гранул;

7. Транспортеры для сырья: шнековые, ленточно-роликовые  и ленточно-скребковые конвейеры;

8. Весовой дозатор и другое фасовочное оборудование.

Узнайте прямо сейчас, какое оборудование потребуется вам для организации производства витаминно-травяных гранул! 

Наши консультанты разберут конкретно ваш случай и назовут примерную стоимость готовой линии и техники по отдельности.

Позвоните нам по телефону +7 (831) 410-85-25 или напишите нам в контактной форме сайта.

Мини линия производства кормовых гранул

Описание

Купить линию для производства гранулированных кормовых гранул для личного пользования или бизнеса вы можете на официальном сайте курского завода. Современное оборудование высокого качества доступно по адекватным ценам с доставкой по России.

Принцип его функционирования состоит в том, что при прохождении через блоки мини-линии сырье обрабатывается и обретает удобную для хранения и кормления форму.

Шнековый винтовой транспортер предназначен для комфортного перемещения материалов. С ним можно совмещать:

• гранулятор;
• просеиватель гранул;
• смеситель сырья;
• охладитель гранул.

Производство кормовых гранул с использованием данного оборудования позволяет сэкономить время и ресурсы.

Преимущества использования агрегатов отечественного производства:

• простота использования и ухода;
• надежность и безотказность;
• прочность изделия;
• ремонтопригодность;
• продолжительный срок службы;
• наличие деталей в свободной продаже.

С помощью мини-линии можно открыть малое производство кормов или использовать продукцию во благо сельскому хозяйству.

МИНИ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННЫХ КОРМОВЫХ ГРАНУЛ

Линия производства гранулированного комбикорма

Если у вас остались вопросы напишите нам, мы ответим вам в течении часа или позвоните тел 8(800)505-89-76

Выберите гранулятор комбикорма в каталоге продукции Курского завода грануляторов.

Подбирайте гранулятор кормов так, что бы он соответствовал Вашим потребностям и техническим возможностям. На что необходимо обратить внимание в первую очередь?

• Желаемая производительность за определенную единицу времени
• Потребляемая мощность оборудования
• Качество исходного сырья (влажность, состав, насыпная плотность и т.д.)
• Цикличность работоспособности комплекса оборудования (с прерывным действием станков или с непрерывным действием станков)
• Необходимый размер гранул

Гранулятор комбикорма – это центральный станок всего комплекса! Его мощность должна быть выше любой другой единицы из составленной линии оборудования.

Производительность линии гранулирования – это среднее значение количества готовой продукции, выпускаемой комплексом оборудования (линией гранулирования) в течение определенной единицы времени, в соответствии с требованиями технологического процесса.

Для того что бы рассчитать рентабельность собственного производства необходимо учитывать не только доход от продаж готового корма, затраты на его изготовление, трудозатраты и т.д., но еще и простой производственного комплекса: остановки на техническое обслуживание, время отдыха персонала, непредвиденные перерывы в работе станков. Все эти факторы влияют на значение средней производительности комплекса гранулирования, т.к. также учитываются при расчете его значения.

Для сокращения факторов, уменьшающих значение рентабельности и производительности линии по производству гранулированного комбикорма необходимо стремиться к автоматизации всего процесса, исключая вмешательства из вне, соблюдая технологический процесс!

Технологический процесс производства кормов – знание основ производства кормов определенной рецептуры и необходимого качества, знание процесса взаимодействия каждой единицы комплекса, руководство процессом так, чтобы достигалась единая цель и задача производства – увеличение производительности и рентабельности линии гранулирования.

 

Для подбора оборудования и составления мини линии гранулирования из базовых единиц, позвоните нашим менеджерам по тел 8(800)505-89-76

 

Пресс-гранулятор для изготовления гранул

Изобретение относится к прессу-гранулятору для изготовления гранул согласно ограничительной части пункта 1 формулы изобретения.

Изготовление гранул, называемых также пресслингами или гранулятом, из мелкодисперсного или уплотненного и/или оплавленного материала уже известно. Изготовление гранул, соответственно древесных гранул, из, предпочтительно, измельченной биомассы, как, например, древесной стружки, пыли или т.п., также уже в достаточной степени известно и пропагандируется, особенно в Европе, в области возобновляемых видов энергии, в качестве технологии защиты от атмосферных воздействий, обращенной в будущее. В качестве сырья используется, как правило, стружечный материал из деревообрабатывающей промышленности, однако могут использоваться также свежесрубленные насаждения или виды древесины, не используемые в деревообрабатывающей промышленности, или отходы. Электростанции блочного типа или специальные высокотемпературные обогревательные установки для производства тепла и/или получения электрической энергии (комбинированные электростанции) могут, однако, чисто сжигать в небольших количествах также материалы, содержащие вредные вещества (гранулы из древесно-стружечных плит или из MDF-плит с покрытием или без покрытия или лакированных).

Древесные гранулы изготовляют в так называемых прессах-грануляторах, в которых материал, подлежащий прессованию, с помощью перемещаемых и/или активно окатывающих роликов, также называемых катковыми роликами, продавливается через отверстия в матрице. Благодаря отверстиям материал (биомасса) формуется и в виде прутков выносится из отверстий. Под отверстиями подразумеваются все отверстия, которые, будучи выполненными, в основном, цилиндрическими, расположены в матрице для проведения и формования материала. Отверстия при этом могут иметь также входные области (раззенковки) большего размера для улучшения процесса прессования и быть закаленными или содержать в отверстиях закаленные втулки.

В отношении матриц различаются плоские и кольцевые матрицы. На кольцевых матрицах для прессования снаружи и внутри бегают ролики, на плоских матрицах катковые ролики катаются по кругу (по типу мельниц) или линейно, реверсируя. Изобретение занимается преимущественно плоскими матрицами последней конструкции, но может также при необходимости применять кольцевые матрицы.

В отношении возможностей подготовки и рассеивания биомассы или последующей подготовки гранул (измельчение прутков, охлаждение, складирование, транспортировка) не следует входить в подробности. По этому вопросу ссылаемся на уровень техники.

Благодаря потеплению климата, признанному между тем во всем мире, промышленность вынуждена форсировать изготовление древесных гранул в крупнопромышленном масштабе. Однако в случае именно больших производственных установок, которые отчасти следует отнести к специальному машиностроению или к тяжелому машиностроению, используются крупные и тяжелые детали машин. В частности, необходимые для этого подшипники или другие чувствительные элементы машин или управляющие устройства должны защищаться от имеющейся или возникающей в процессе производства мелкодисперсной пыли. Стремление разработок направлено на то, чтобы отгородить пространство прессования и рассеивания прессуемого материала соответствующей биомассы, по возможности, в малом объеме. Проблема при этом состоит в подвижных частях (матрица и/или ролики) пресса-гранулятора, которые выполняют относительное движение относительно друг друга внутри пространства прессования или пространства рассеивания. При этом, как правило, осуществляется обширное заключение в кожух пространства прессования или пространства рассеивания, что приводит к тому, что загрязняется слишком большая область пресса-гранулятора с соответствующими воздействиями на подвижные и значимые для производства части установки. Далее дается ссылка на пространство рассеивания, которая описывает загрязненную область внутри пресса-гранулятора.

Задача изобретения состоит в том, чтобы создать пресс-гранулятор указанного выше типа, который, в противоположность уровню техники, позволяет с помощью, по меньшей мере, одной боковой стенки образовать, по возможности, компактное и герметичное пространство для рассеивания.

Решение задачи в отношении пресса-гранулятора состоит в том, что для образования боковой стенки установлены, по меньшей мере, две части боковой стенки, причем, по меньшей мере, первая часть боковой стенки расположена с возможностью перемещения относительно второй части боковой стенки для выполнения относительного движения.

Предпочтительным образом теперь может образоваться, по возможности, компактное пространство для рассеивания, так как между подвижными частями может проводиться уплотнение, тем, что боковая стенка стационарно расположена в прессе-грануляторе, предпочтительно в сочетании с устройством для подачи прессуемого материала, и наряду с функцией направления материала принимает на себя также отгораживание пространства для рассеивания. Предпочтительно теперь вторая часть боковой стенки в качестве части боковой стенки придана элементу машины, перемещаемому в прессе-грануляторе, например матрице или роликам, и выполняет их движение во время работы пресса для изготовления гранул. Наряду с расположением, по меньшей мере, одной части боковой стенки по существу на матрице, установленной с возможностью движения и/или, по существу, на, по меньшей мере, одном ролике, установленном с возможностью движения, подвижные части боковой стенки могут быть также расположены на подвижных соответствующих опорных средствах в прессе-грануляторе. Например, на опоре матрицы, столе для матрицы или на подшипниках или на приводах для роликов.

Для лучшего уплотнения между обеими частями боковой стенки относительно окружающей среды части боковой стенки могут быть расположены, по существу, с перекрытием и/или между частями боковой стенки может быть расположено, по меньшей мере, одно уплотняющее средство для герметизации. Предпочтительно части боковой стенки для образования перекрытия или перехода боковой стенки располагаются, по существу, параллельно или в одной плоскости. По меньшей мере, одна часть боковой стенки может быть выполнена отчасти монолитно с матрицей и/или с опорными средствами матрицы.

Особенно предпочтительно переход, образованный частями боковой стенки, или перекрытие между первой и второй частями боковой стенки располагается, по существу, между осью ролика и матрицы. Для этой цели часть боковой стенки, расположенная на матрице, имеет высоту, по меньшей мере, 5 мм. В частности, высота части боковой стенки на матрице должна бы составлять 5-200 мм.

Таким образом, теперь становится возможным, по возможности, компактно отгородить пространство для рассеивания от окружающей среды в прессе-грануляторе, в частности при вращающейся плоской матрице круглой формы и стационарных роликах. Одновременно важные опоры роликов или матрицы отгорожены от пространства для рассеивания и не должны еще раз заключаться в кожух.

Дальнейшие предпочтительные мероприятия и варианты выполнения предмета изобретения вытекают из зависимых пунктов формулы изобретения и последующего описания с чертежами.

Показывают:

Фиг.1 вид сверху плоской матрицы круглой формы и двух роликов, катящихся по ней,

Фиг.2 вид в разрезе ролика и плоской матрицы по фиг. 1,

Фиг.3 вид сбоку прямоугольной плоской матрицы с роликом, установленным с возможностью реверсивного перемещения, и/или с матрицей, установленной с возможностью реверсивного движения,

Фиг.4 вырез одной стороны кольцевой матрицы круглой формы с соответствующими боковыми стенками в одной плоскости с соответствующим уплотнением по фиг.2,

Фиг.5 вырез одной стороны кольцевой матрицы круглой формы с соответствующими соседними боковыми стенками с уплотнением по фиг.2 и

Фиг.6 другой вырез возможного варианта выполнения соседних боковых стенок с уплотнением, выполненным с геометрическим замыканием.

На фиг. 1 и 2 чертеж показывает обычный пресс-гранулятор 3 согласно уровню техники в виде сверху и в виде сбоку в разрезе. При этом, по меньшей мере, один ролик 5 вращается вокруг центральной оси матрицы 4 круглой формы с отверстиями 13. Биомасса 1 при этом вводится сверху в пространство 2 для рассеивания и там распределяется равномерно на матрице 4. В данном примере матрица 4 и/или ролики 5 могут выполнять движение вращения и приводятся в действие с помощью соответствующих средств, большей частью с помощью полого вала, расположенного в центральном отверстии круглой матрицы. Ролики 5 катятся по поверхности 19 обкатывания вследствие инициированного относительного движения и продавливают в отверстия 13 биомассу 1, имеющуюся в пространстве 2 для рассеивания. Во время прохождения через отверстия 13 матрицы 4 в направлении 12 проведения возникает пруток материала, который затем активно (отрезной резак) или пассивно (обрыв при транспортировке) разделяется на гранулы 10. Пространство 2 для рассеивания, таким образом, в этом предпочтительном примере выполнения ограничивается внутренней и наружной боковой стенкой 11, а в направлении 12 проведения — матрицей 4.

В зависимости от формы выполнения пресса-гранулятора 3 вместо внутренней боковой стенки 11 может быть установлен также полый вал, который приводит в действие матрицу 4 и/или ролики 5 и, соответственно, вращательно перемещается вдоль своей оси. Если матрица 4 приводится в действие с помощью полого вала, то, например, нет необходимости, ни в какой внутренней боковой стенке 11, которая нуждается в уплотнении. В принципе, понятно, что при движении вращения матрицы 4 биомасса 1 или пыль и неспрессованный материал под воздействием центробежной силы в первую очередь стремится наружу и при установленной неподвижно боковой стенке 11 оптимальное уплотнение относительно окружающей среды пространства 2 для рассеивания является преимуществом.

Согласно фиг. 2, таким образом, обе боковые стенки 11 состоят предпочтительно из листовых колец, расположенных концентрически относительно центральной оси матрицы 4, имеющей плоскую форму, которые проходят от впускного отверстия 18 до матрицы 4. Для того чтобы реализовать оптимальное пространство 2 для рассеивания, рассеивающие стенки 11 в своем расположении предпочтительно сформированы таким образом, что пространство 2 для рассеивания по своей ширине, по существу, соответствует поверхности 19 обкатки и обеспечивает необходимое пространство для роликов 5. Для того чтобы теперь достичь оптимального уплотняющего действия относительно окружающей среды, боковая стенка 11 разделена по меньшей мере на две части 8 и 9 боковой стенки. В примере выполнения с вращающейся матрицей 4 вторая часть 9 боковой стенки расположена на матрице 4 и выполняет движение вращения вместе с матрицей 4. Соответственно, возникает относительное движение между частями 8 и 9 боковой стенки.

На фиг.4-6 представлены возможные варианты предпочтительного формирования перекрытия 15, или перехода 17 между обеими частями 8 и 9 боковой стенки. Согласно фиг. 4 два уплотнительных средства 7 в форме H расположены между частями 8 и 9 боковой стенки обеих боковых стенок 11, лежащими, по существу, в одной плоскости. Таким образом, переход 17 уплотнен действенно и с малыми потерями на трение.

Соответствующие расположения или возможные вариации уплотнительных средств находятся в области опыта конструктора, который примет необходимые меры для оптимального уплотнения и выберет соответствующие материалы.

На фиг. 5 обе части 8 и 9 боковой стенки расположены, по существу, параллельно друг другу и образуют перекрытие 15 частей 8 и 9 боковой стенки относительно друг друга. Это перекрытие 15 может также уплотняться с помощью уплотнительного средства 7. Однако были бы возможны также решения для уплотнения с геометрическим замыканием, или с замыканием формы, как представлено на фиг.7. Особенно предпочтительным образом, по меньшей мере, одна часть 8 или 9 боковой стенки в области перекрытия 15 выполнена упругой или гибкой, чтобы при скользящем расположении частей 8 и 9 боковой стенки относительно друг друга можно было выровнять неточности и одновременно осуществить, по возможности, высокое уплотняющее действие. В частности, была бы возможной пружинящая конструкция, по меньшей мере, в области перехода 17 или перекрытия 15.

В одном альтернативном варианте выполнения согласно фиг.3 могла бы найти применение также прямоугольная плоская матрица 4, причем ролик 5 и/или матрица 4 выполняет реверсирующее движение в направлении 6 обкатки или против него и биомасса 1 спрессовывается в гранулы 10. В виде сбоку распознается предпочтительное перекрытие частей 8 и 9 боковой стенки, причем верхняя часть 8 боковой стенки предпочтительно расположена со сдвигом в направлении пространства для рассеивания и часть 9 боковой стенки, расположенная в наружном направлении в направлении 12 проведения ближе к матрице 4, рядом или при примыкании смещена в наружном направлении и, таким образом, прикрывает нижнюю часть части боковой стенки в области перекрытия 15. Перекрытие 15 или переход 17 между частями 8 и 9 боковой стенки, которые, по существу, образуют плоскость или область имеющегося относительного движения относительно друг друга, при этом предпочтительно расположено между, по меньшей мере, одной осью 16 ролика 5 и матрицей 4 или поверхностью 19 обкатки.

ПЕРЕЧЕНЬ ОБОЗНАЧЕНИЙ

1. биомасса

2. пространство для рассеивания

3. пресс-гранулятор

4. матрица

5. ролик

6. направление обкатки

7. уплотнительное средство

8. первая часть боковой стенки

9. вторая часть боковой стенки

10. гранула

11. боковая стенка

12. направление проведения

13. отверстия

14. уплотнение

15. перекрытие

16. ось

17. переход

18. входное отверстие

19. поверхность обкатки

Технологии производства топливных гранул — — производства топливных гранул

Технологии производства топливных гранул

В зависимости от начальной влажности и размеров частиц сырья существуют различные технологические схемы производства топливных гранул. По этой причине мы делим их на 4 основные категории.

Подробные описания — в полных текстах статей ниже.

Технология производства топливных гранул из сухого измельченного сырья

По этой технологической схеме можно производить топливные гранулы из сухих мелких древесных отходов (опилки, стружки), лузги подсолнечника и сухой измельченной соломы (последнее возможно не более 3 месяцев в году).
Характеристики сырья: влажность – до 15%, размер частиц: стружек – до 50х25х3 мм, соломы – до 100х5х5 мм.

Подробное описание и технологическая схема производства топливных гранул из сухого измельченного сырья — в полном тексте статьи.

Технология производства топливных гранул из влажного измельченного сырья

По этой технологии можно производить топливные гранулы из влажных мелких древесных отходов (опилки, стружки, щепа), куриного помета с подстилкой, обезвоженного ила очистных сооружений ЦБК, фрезерного торфа, лигнина, сортированных твердых бытовых отходов (ТБО), навоза (после ферментации) и костры льна.
Характеристики сырья: влажность – до 65%, размер частиц – до 50х25х10 мм.

Подробное описание и технологическая схема производства топливных гранул из влажного измельченного сырья — в полном тексте статьи.

Технология производства топливных гранул из сверхвлажного измельченного сырья

По этой технологии можно производить топливные гранулы из мелких древесных отходов (опилки, стружки), куриного помета бесподстилочного содержания, торфа с гидродобычи, лигнина, навоза.
Характеристики сырья: влажность – до 95%, размер частиц – до 25х25х3 мм.

Подробное описание и технологическая схема производства топливных гранул из сверхвлажного измельченного сырья — в полном тексте статьи.

Технология производства топливных гранул из влажного крупного сырья

По этой технологии можно производить топливные гранулы из мелких и крупнокусковых древесных отходов (опилки, стружки, щепа, горбыль, отторцовки, шпонрванина, балансы), куриного помета с подстилкой, фрезерного торфа, тростника (камыша), соломы, лигнина, навоза (после ферментации), костры льна и сортированных твердых бытовых отходов (ТБО).
Характеристики сырья: влажность – до 65%, размер частиц – до 6000х250х250 мм.

Подробное описание и технологическая схема производства топливных гранул из влажного крупного сырья — в полном тексте статьи.

Производство топливных пеллет — техника и технология

Последнее десятилетиевсё большее значение на мировом топливном рынке придают древесным гранулам — пеллетам. Они —  наиболее распространенный тип гранулированного топлива и, как правило, сделаны из отходов деревопереработки – опилки, стружка, горбыль, обрезки. В общем, гранулы, как новый и прогрессивный вид топлива, широко используются во многих странах за счет их явных преимуществ:

1. Разнообразие сырья
   В прошлом как классическое топливо всегда рассматривалась цельная древесина . По сравнению с цельной древесиной, древесные гранулы могут быть изготовлены из любых органических материалов, таких как солома, опилки, травы…
2. Экологическая эффективность
   После производства гранулы имеют низкую влажность и высокую плотность. Это гарантирует, что при их сжигании будет выброшено меньше углекислого газа в атмосферу.. То есть, гранулы производят меньше золы и меньше дыма.
3. Низкая себестоимость
   При сравнении со многими видами топлива древесные гранулы немного дороже, чем обычное дерево, опилки и т.п., ведь они требуют производственного процесса Однако, если сравнивать с другими видами топлива, такими как нефть, природный газ и т.д., то они оказываются намного дешевле, а если учесть доступность сырья в виде отходов на лесопильном и лесоперерабатывающем производстве, то экономическая эффектичность пеллет очевидна.
   

Таблица 1. Сравнение стандартных видов топлива
Одна тонна пеллет равняется:
455 литрам мазута	0,45 м³ природного газа
644 литрам пропана	4,775 КВт/ч электроэнергии

Производственный цикл в малом бизнесе и домашнем хозяйстве

Маленькие грануляторы чаще всего используются при производстве топливных брикетов из биомассы. На рынке такие грануляторы называют грануляторами с плоской матрицей. Они используются для домашнего хозяйства, собственных нужд и малого бизнеса. Например, в отопительной системе собственного жилья вы можете использовать свои собственные древесные гранулы, модернизировав имеющийся или приобретя новый котел. Кроме того, для того, можно гранулировать корма для различных животных.

Производственный процесс включает в себя 3 этапа:

Первый этап: Подготовка сырья
Сырье может быть различным, например, древесные отходы (опилки, древесная стружка и т.д.), отходы сельскохозяйственного производства (солома, кукурузные стебли, лузга и т.д.), органические остатки (трава, листья и т.д.), и другие биомассы.

Размер сырья перед загрузкой в гранулятор не должен превышать 5 мм, так что, для уменьшения размеров до минимальных, сырье нужно пропустить через молотковую дробилку. Молотковые дробилки могут работать на высоких скоростях — от 3000 об/мин до 8000 об/мин. Размер на выходе контролируется за счет отверстий сит, которые могут быть от 1 мм до 10 мм. Молотковые дробилки очень популярны для измельчения сырья при производстве пеллет, т.к. благодаря большому ассортименту сит могут использоваться практически для любого сырья.

Второй этап: Гранулирование
Высушенное сырье направляется в прессующий узел гранулятора, где роликом создается высокое давление. В общих чертах, самыми распространенным являются D-тип (тип с вращающейся матрицей) и R-тип (тип с вращающимися роликами). В грануляторах используются различные виды привода — электродвигатели, дизельные двигатели, бензиновые двигатели, вал отбора мощности.

Третий этап: Упаковка

  По окончанию процесса древесные гранулы пакуют в пластиковые пакеты для защиты от влажности и удобства транспортировки.

Стандартный производственный процесс в больших грануляторах

В промышленном производстве используются пеллетные заводы и линии для производства пеллет. В основном, они состоят из дробилки для древесных отходов, молотковой дробилки, сушилки, установки для гранулирования (обычно используются грануляторы с кольцевой матрицей), охладителя  и прочего вспомогательного оборудования (питатели, упаковочные машины и т.д.).

Производственный процесс включает в себя 8 этапов:

Первый этап: Первичное измельчение древесины
Перед началом производства сырье должно быть предварительно обработано. Первичное измельчение является важным моментом в процессе гранулирования, т.к. оно может стать ограничивающим фактором в производстве пеллет, а также является самым затратным этапом всего процесса. Для предварительной обработки сырья используются дробилки для древесных отходов – щепорезы, валковые дробилки. По завершению дробления фракция должна быть подходящих размеров – 6-25 мм

Второй этап: Сушка
Перед загрузкой в грануляторы сырье должно быть тщательно высушено (5-20% в зависимости от фракции и типа сырья). Стандартным оборудованием в линии является барабанная сушилка – максимально простое в обслуживании и обращении оборудование с неплохим КПД за невысокую цену. Альтернативным выбором является аэродинамическая сушилка – намного более эффективная и компактная.

Третий этап: Очистка от примесей
В целях обеспечения качества гранул, сырье должно быть очищено от примесей, таких как металлы, камни или другие. Крупные камни и другие материалы убираются в ручную или с помощью камнеуловителей. От металлов сырье очищают с помощью магнита на конвейерной ленте или металлоуловителя.

Четвертый этап: Вторичное измельчение
Этот процесс осуществляется молотковой дробилкой для уменьшения размеров сырья до 4-8 мм. На данной ступени сырье должно быть сухим. Размеры помола контролируются ситом.

Пятый этап: Гранулирование
На данном этапе сырье формируется в пеллеты. Через фильеры матрицы гранулятора под высоким давлением опилки прессуются в древесные гранулы. На выходе гранулы горячие и относительно мягкие.

Шестой этап: Охлаждение
Охлаждение является важной частью процесса производства качественных древесных гранул. Оно необходимо для отвердения готовых пеллет —  они горячие и пластичные, легкодеформируемые до полного остывания.

Седьмой этап: Контроль продукции
На данном этапе  сформированные и охлажденные гранулы проверяются на наличие превышающих требуемый  размер пеллет. Тщательность проверки зависит от условий местного рынка и индивидуальных особенностей производства.

Восьмой этап: Хранение и фасовка
По завершению процесса производства для  обеспечения удобства использования, транспортировки и  привлекательного внешнего вида, гранулы расфасовываются по пластиковым пакетам, так гранулы менее подвержены истиранию во время доставки. В летнее время, когда спрос на рынке на древесные гранулы небольшой, их приходится длительно хранить. Древесные гранулы должны храниться в сухих условиях, так что очень важным фактором является наличие влагозащищенного помещения.

Линия для производства древесных гранул.

Глобальный спрос на древесные топливные гранулы

Благодаря исследованиям последних лет стало понятно, что рынок древесных гранул перспективен и набирает оборот. Более того, древесные гранулы более безопасны для окружающей среды, чем традиционные виды топлива, поскольку могут быть изготовлены из отходов. Это является важным элементом защиты окружающей среды. К тому же, древесные гранулы, как новый вид топлива, могут повысить КПД использования топлива. Не имеет значения для домашнего использования или для коммерческого, древесные пеллеты, в любом случае, весьма перспективное направление.

Способ изготовления гранул, гранула, загрузка катализаторов

Настоящее изобретение относится к способу изготовления гранул, к грануле, а также к наполнителю катализатора и к статичному смесителю с большим количеством гранул. Способ изготовления гранулы (10) для катализатора и/или статичного смесителя включает технологические этапы: нарезку и/или деформирование, по меньшей мере, слоя (12) металлического вспененного материала (14) до формы гранулы, причем металлический вспененный материал (14) имеет поры (26) с диаметром от 10 мкм до 10000 мкм, причем гранула имеет объём от 0,8 мм³ до 30 см³ и пористость 70% или более. Гранула (10) для катализатора или статичного смесителя, получаемая способом, содержит, по меньшей мере, слой (12) металлической пены (24). Способ изготовления гранул обеспечивает возможность целенаправленной оптимизации и регулирования гидромеханики в реакторах или колоннах, что оптимизирует в реакторе или колонне теплопередачу и транспорт масс, а также потерю давления. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 1 табл., 22 ил., 5 пр.

 

Настоящее изобретение относится к способу изготовления гранул, к грануле а также к наполнителю катализатора и к статичному смесителю с большим количеством гранул.

Способы изготовления керамических гранул принципиально известны. Например, сначала методом экструзии изготавливают пруток, который затем разрезают для получения отдельных гранула. Такие гранулы можно использовать в качестве катализаторов. Известны также монолитные катализаторы, состоящие из керамики, металлической пены, сетки или из т.н. Honeycomb-структур, т.е. структур с сотовым рисунком.

Металлическую пену получают, например, описанным в WO 2016/020053 A1 методом. При этом сначала полиуретановую пену гальванизируют металлом. Затем полиуретановую пену удаляют методом пиролиза, чтобы получить металлический вспененный материал. В заключение методом спекания этот металлический вспененный материал преобразуют в металлическую пену. Перед спеканием на металлический вспененный материал можно нанести металлический порошок, образующий затем при спекании с металлическим вспененным материалом, например, металлический сплав.

Наполнитель катализатора оказывает решающее воздействие на гидродинамику в реакторе и, тем самым, на теплопередачу и на транспорт массы, а также на потерю давления. Так, например, более плотная подушка катализатора приводит к росту потерь давления. Одновременно в более плотной подушке катализатора обеспечен особенно хороший транспорт массы, так как в плотно уложенном наполнителе катализатора возникает высокая турбулентность, что связано с повышением конвекционной теплопередачи.

Теплопередача – это важный параметр, который необходимо оптимизировать, как для эндотермических, так и для экзотермических реакций и который в значительной степени влияет на характеристики теплозагрузки и теплоразгрузки реактора. В зависимости от температурного режима теплопередачу в химическом реакторе лимитируют коллекторами, конвекторами или излучателями. Соответственно существует тенденция с ростом температуры увеличивать рост теплопередачи посредством излучения. Примерами способов, лимитированных теплопередачей посредством излучения, являются способы, основанные на сильных эндотермических реакциях, например на реформинге пара. Особенностью этих способов является заведение в реактор достаточного количества тепловой энергии, необходимого для запуска химических реакций. Как правило, температура в реакторе составляет более 900°C. При температурах ниже 800°C теплопередачу лимитируют конвекцией. Конвекция в большой степени зависит от гидродинамики и эффективна при турбулентности потоков. Характерным параметром турбулентности в реакторе является число Рейнольдса.

Для проведения химических реакций в пористом материале необходимо, чтобы текучая среда попала в каталитически активные центры пористого материала. Транспорт масс к таким каталитически активным центрам пористого материала определен, главным образом, долей текучей среды, попадающей в пористый материал или объемом текучей среды, протекающей рядом с пористым материалом, не проникая в его поры.

Одним их важнейших параметров стоимости химического способа является потеря давления. Чем выше потеря давления, тем выше необходимые затраты на проведение текучей среды через реактор. Таким образом, с ростом потери давления в реакторе растут и эксплуатационные расходы. Однако, определенная потеря давления неизбежна для образования необходимых турбулентных протоков в реакторе.

Понятно, что приведенные выкладки относительно гидродинамики действительны и для статичных смесителей, применяемых, например, в поглотительных или перегонных колоннах.

В основу изобретения положена задача, предложить способ изготовления гранул, обеспечивающих возможность целенаправленной оптимизации и регулирования гидромеханики в реакторах или колоннах, что оптимизирует в реакторе или колонне теплопередачу и транспорт масс, а также потерю давления.

Для решения этой задачи предложен способ с признаками по пункту 1 формулы изобретения.

Способ по данному изобретению для изготовления гранул, в частности, для катализатора и/или статичного смесителя включает нарезание и/или деформирование, по меньшей мере, слоя металлического вспененного материала до формы гранулы.

Способ по данному изобретению обеспечивает возможность экономичного и контролируемого изготовления гранул разной формы. Получаемая способом свобода выбора геометрии и размеров гранул обеспечивает возможность разных упаковок слоя катализатора и/или статичного смесителя с адаптированной гидродинамикой, что обеспечивает возможность оптимизации теплопередачи и транспорта масс в реакторе.

Предпочтительные варианты осуществления изобретения представлены в зависимых пунктах формулы, описании и на чертежах.

Согласно одному из вариантов осуществления металлический вспененный материал спекают, например, для перевода металлического вспененного материала, содержащего различные металлы, в металлический сплав. Спекание осуществляют, например, при температуре от 500°C до 1200°C в окисляющей или восстановительной атмосфере. Это обеспечивает получение различных сплавов с оптимизированными свойствами для необходимого использования гранул.

Металлический вспененный материал имеет поры с диаметром от 10 µm до 10000 µm и металлическая пена имеет поры с диаметром от 10 µm до 10000 µm.

Спекание повышает также прочность гранул, за счет чего можно реализовывать формы гранул, что невозможно у гранул из керамического материала. Высокая прочность гранул обеспечивает также возможность сверхбыстрого и эффективного упаковывания подушки катализатора с обеспечением повышенной плотности упаковки. Это относится также и к статичному смесителю из штучных гранул.

Согласно одному из вариантов осуществления способа формование гранул проводят путем нарезания и/или деформирования перед агломерированием. Альтернативно также возможно проводить нарезание или деформирование только после спекания. В конечном итоге оптимальная последовательность технологических этапов зависит от необходимой формы гранул.

Металлическая пена является предпочтительно пористой металлической пеной. Это обеспечивает текучей среде возможность проникать, например, в виде газообразных реагентов сквозь всю гранулу и внутри гранулы участвовать в химических реакциях. В одном из предпочтительных вариантов осуществления металлическая пена содержит каталитически активный материал, катализирующий гетерогенные реакции и способствующий, в частности, превращению газообразных реагентов.

Предпочтительно металлическая пена содержит, по меньшей мере, один из следующих элементов — Ni, Fe, Cr, Al, Nb, Ta, Ti, Mo, Co, B, Zr, Mn, Si, La, W, Cu, Ag, Au, Pd, Pt, Zn, Sn, Bi, Ce, и/или Mg. Особенно предпочтительно металлическая пена содержит, по меньшей мере, один из элементов Ni, Fe, Cr и/или Al и наиболее предпочтительно один из элементов Ni и/или Al. Несколько таких элементов вместе образуют сплав в составе металлической пены или присутствуют в качестве частиц на металлической пене.

Предпочтительно поры металлической пены с их диаметрами распределены мономодально или мультимодально, в частности бимодально. В особенно предпочтительном варианте осуществления поры распределены мультимодально и расположены внутри гранулы таким образом, что в первой области гранулы присутствуют поры большего диаметра, чем в пространственно отделенной второй области гранулы. Разный диаметр пор предназначен для воздействия на время нахождения эдиктов и продуктов внутри гранулы. Поры разных размеров, типов или разной геометрии также влияют на образование турбулентности, воздействующей на теплоперачу и транспорт масс.

В особенно предпочтительном модернизированном варианте осуществления способа по данному изобретению предложены, по меньшей мере, два слоя разного металлического вспененного материала. Под отличием слоев металлического вспененного материала понимают также разное ориентирование содержащихся в них пор, разность материалов слоев, различающихся своей толщиной и/или газопроницаемостью. В частности, предпочтительно, чтобы, по меньшей мере, два слоя различались своей пористостью, диаметром пор, материальным составом и/или газопроницаемостью. Применением разных слоев можно целенаправленно регулировать гидродинамические свойства гранул и, тем самым, теплопередачу, транспорт масс и потерю давления в реакторе с подушкой катализатора из нескольких видов таких гранул или в поглотительных или дистилляционных колоннах со статичным смесителем из нескольких видов таких гранул.

Например, два слоя металлического вспененного материала соединяют между собой опрессовкой и/или пайкой посредством фольги припоя. Опрессовка обеспечивает возможность соединения двух слоев без использования дополнительного материала, возможно способного навредить использованию конечных гранул в качестве наполнителя катализатора и/или статичного смесителя. Использование фольги припоя обеспечивает возможность внедрения в гранулы спайки, обеспечивающей возможность регулирования, например, гидродинамики внутри гранулы.

Например, нарезание и/или деформирование, по меньшей мере, одного слоя металлического вспененного материала осуществляют лазерной резкой, гидроабразивной резкой, электроэрозионной обработкой, резанием, в частности пилением, обтачиванием или размолом, контролируемым дроблением, скручиванием, закатыванием, скатыванием, опрессовкой, сгибанием, термообработкой, в частности электродуговой сваркой, резательной сваркой или обработкой паяльной лампой, химической обработкой, в частности выщелачиванием или выбиванием.

Предпочтительно объем гранулы составляет от 0,5 mm³ до 30 cm³, особенно предпочтительно от 0,8 mm³ до 15 cm³ и наиболее предпочтительно от 2 cm³ до 10 cm³. У гранул объемом менее 0,5 mm³ существует опасность того, что они, в частности, при использовании в качестве катализатора гетерогенных реакций будут вынесены из реактора потоком реагентов. Кроме этого гранулы с объемом менее 0,5 mm³ вызывают в реакторе только слабую турбулентность и, тем самым, слабо способствуют конвекционной теплопередаче и транспорту масс. В отличие от этого гранулы объемом более 30 cm³ образуют в засыпке катализатора пустоты, отрицательно влияющие на конвекционный подвод и отвод тепла и вызывающие, в частности, при сильных изотермических реакциях нежелательные “горячие” пятна и снижение устойчивости процесса. С другой стороны, пустоты при температуре более 800°C благоприятно влияют посредством излучения на подвод и отвод тепла. Соответственно целенаправленное формирование размеров или количества пустот оптимизирует подвод и отвод тепла для конкретных технологических условий.

Диаметр пор металлического вспененного материала составляет от 10 µm до 10000 µm, предпочтительно от 50 µm до 3000 µm, наиболее предпочтительно от 100 µm до 1500 µm. Поры менее 10 µm снижают характеристики транспорта масс. Металлический вспененный материал с диаметром пор от 10 µm и более обеспечивает рост подвода и отвода тепла. Однако, поры с диаметром более 10000 µm из-за уменьшения соотношения каталитически активной поверхности металлического вспененного материала и внутреннего объема пор снижают КПД реактора с такими гранулами в качестве наполнителя катализатора.

Пористость гранул составляет предпочтительно более 70%, особенно предпочтительно более 80% и наиболее предпочтительно более 85%. При этом речь идет о гранулах из высокопористого материала. Пористость означает при этом количественное соотношение объема пор в грануле и общего объема гранулы. Выяснилось, что пористость менее 70% отрицательно влияет на транспорт масс и потерю давления в случае использования таких гранул в подушке катализатора. При этом пористость определяют путем визуального анализа поперечного шлифа гранул. Для этого производят поперечный шлиф гранул и делают его фотоизображение. Для определения пористости затем определяют соотношение изображения с материалом и без материала, т.е. области материала и области пор. Например, пористость 50% означает, что на фотографии площади с и без материала равны. Чем больше доля площади без материала на фотографии, тем выше пористость гранул.

Понятно, что соответствующее выполнение гранул оптимизирует соответствующее применение статичного смесителя из этих гранул например, в поглотительных и перегонных колоннах.

Другим объектом изобретения является гранула, по меньшей мере, со слоем металлической пены и полученная, в частности, описанным выше способом. Гранула предназначена, например, в качестве наполнителя катализатора и/или для статичного смесителя, например, в поглотительных или перегонных колоннах.

Металлическая пена является предпочтительно высокопористой металлической пеной. Это обеспечивает возможность сквозного проникновения газообразных реагентов целиком в гранулу и участия в реакциях внутри гранулы. В предпочтительном варианте осуществления металлическая пена содержит каталитически активный материал, катализирующий гетерогенные реакции и пригодный, в частности, для превращения газообразных реагентов.

В первом варианте гранула имеет на внешней поверхности, по меньшей мере, углубление, желобок и/или, по меньшей мере, навивку и/или закрутку слоя металлической пены. Это формообразование обеспечивает соответствующее конкретному применению воздействие на гидродинамику и на свойства теплопередачи и транспорта масс в реакторе или колоне.

Во втором варианте выполнения гранулы предложено, чтобы, по меньшей мере, наружная поверхность и/или внутренняя огибающая поверхность гранулы была, по меньшей мере, частично закрыта. Под закрытой наружной поверхностью понимают наружную поверхность гранулы, не имеющую пор, за счет чего газообразные реагенты не могут проникнуть через них в гранулу или выйти из гранулы. Соответственно закрытая внутренняя огибающая поверхность гранулы означает поверхность внутреннего объема гранулы, не пронизанную порами. Такая внутренняя огибающая поверхность возможна, например, между двумя слоями металлической пены, соединенными между собой фольгой припоя. Такие частично закрытые наружная и/или внутренняя огибающая поверхности способствуют возникновению турбулентности в реакторе или в проходящем через колону газовом потоке и влияют на гидродинамику, что в конечном итоге оптимизирует свойства теплопередачи и транспорта масс в реакторе или в колоне.

В третьем варианте гранула имеет, по меньшей мере, два разных местоположения металлической пены. Разные местоположения металлической пены соединяют разные свойства в грануле, за счет чего можно регулировать гидродинамику и, тем самым, оптимизировать свойства теплопередачи и транспорта масс, а также потерю давления в реакторе или колоне.

Первый, второй и третий варианты не исключают друг друга, и их можно комбинировать, чтобы в одном варианте гранула имела на внешней поверхности, по меньшей мере, углубление, желобок и/или, по меньшей мере, навивку и/или закрутку слоя металлической пены и, по меньшей мере, частично закрытую наружную поверхность и/или внутреннюю огибающую поверхность гранулы. В другом варианте предложена гранула, имеющая на внешней поверхности, по меньшей мере, углубление, желобок и/или, по меньшей мере, навивку и/или закрутку слоя металлической пеныи, по меньшей мере, два разных слоя металлической пены, причем, по меньшей мере, наружная поверхность и/или внутренняя огибающая поверхность, по меньшей мере, частично закрыта. В другом альтернативном варианте предложена гранула, имеющая на внешней поверхности, по меньшей мере, углубление, желобок и/или, по меньшей мере, навивку и/или закрутку слоя металлической пены и, по меньшей мере, два разных слоя металлической пены. В конце концов, гранула может иметь, по меньшей мере, два разных слоя металлической пены, а, по меньшей мере, наружная поверхность и/или внутренняя огибающая поверхность гранулы, по меньшей мере, частично закрыта.

Предпочтительно металлическая пена содержит, по меньшей мере, один из следующих элементов — Ni, Fe, Cr, Al, Nb, Ta, Ti, Mo, Co, B, Zr, Mn, Si, La, W, Cu, Ag, Au, Pd, Pt, Zn, Sn, Bi, Ce, и/или Mg. Особенно предпочтительно металлической пены содержит, по меньшей мере, один из элементов Ni, Fe, Cr и/или Al и наиболее предпочтительно один из элементов Ni и/или Al. Несколько таких элементов вместе образуют сплав в составе металлической пены в качестве составляющей доли металлической пены, или из него состоит вся металлическая пена Эти элементы могут присутствовать в металлической пене в качестве частиц. Предпочтительно металлическая пена содержит сплав никеля-железа-хрома-алюминия и/или сплав никеля-хрома-алюминия. Для регулирования и оптимизирования каталитической активности сплав никеля-железа-хрома-алюминия и/или сплав никеля-хрома-алюминия может содержать другие добавочные элементы.

Наиболее предпочтительно металлическая пена состоит, по меньшей мере, главным образом, из сплава никеля-железа-хрома-алюминия и/или сплава никеля-хрома-алюминия. Это означает, что металлическая пена кроме возможно дотированного сплава никеля-железа-хрома-алюминия и/или сплава никеля-хрома-алюминия содержит только неизбежные загрязнения и/или остатки возможно использованной при изготовлении фольги припоя.

В одном из вариантов осуществления металлическая пена имеет поры с диаметрами, распределенными мономодально или мультимодально, в частности бимодально.

Предпочтительно диаметр пор в грануле составляет от 10 µm до10000 µm, предпочтительно от 50 µm до3000 µm, наиболее предпочтительно от100 µm до 1500 µm. Поры диаметром менее 10 µm приводят к повышенной потере давления и препятствуют теплопередаче и транспорту масс. Гранулы с диаметром пор белее 100 µm обеспечивают явное повышение свойств теплопередачи и транспорта масс, а также снижают потерю давления. Однако, поры диаметром более 10000 µm вследствие снижения соотношения каталитически активной поверхности металлической пены и внутреннего объема пор снижают КПД реактора с такими гранулами в качестве наполнителя катализатора.

Настоящее изобретение относится также к наполнителю катализатора с большим количеством гранул по меньшей мере, по любому из приведенных аспектов.

Наполнитель катализатора по данному изобретению используют, например, при гетерогенно-катализированной реакции. При этом реагенты и продукты гетерогенно-катализированной реакции присутствуют в газообразной и/или жидкой форме. Наполнитель катализатора по данному изобретению при превращении природного газа в углеводороды с длинной цепочкой, при котором используют гидрирование/дегидрирование углеводородов, в частности, при реформировании пара, при реакциях окисления, в частности при параллельном этиленовом окислении.

Следующим объектом изобретения является статичный смеситель, например, для поглотительной или перегонной колонны с большим количеством гранул описанного типа.

В одном из вариантов осуществления большое количество гранул наполнителя катализатора или статического смесителя включает разные гранулы, в частности гранул разных размеров, формы, поверхности, плотности, пористости и/или исходного материала. Это обеспечивает возможность соответствующего воздействия на гидродинамику и, тем самым, на теплопередачу и транспорт масс и, таким образом, возможность оптимизирования характеристик теплозагрузки и теплоразгрузки реактора.

В другом варианте осуществления разные гранулы равномерно распределены в наполнителе катализатора или в статичном смесителе. Еще в одном варианте осуществления распределение разных гранул имеет перепад в осевом направлении и/или перепал в радиальном направлении. Осевым направлением называют направление от входа реактора или колонны к выходу реактора или колоны, а радиальным направлением называют направление, перпендикулярное осевому направлению. Еще в одном варианте осуществления распределение разных гранул имеет в осевом направлении и/или в радиальном направлении дискретные слои. Вариации состава наполнителя катализатора или статичного смесителя в радиальном направлении обеспечивают возможность целенаправленного воздействия на свойства подвода и отвода тепла вплоть до центра реактора или колоны и, тем самым, соответствующей оптимизации работы реактора или колоны. Изменение состава наполнителя катализатора или статичного смесителя в осевом направлении обеспечивает возможность адаптации гидродинамики в соответствии с изменением состава потока реагентов в осевом направлении.

Далее изобретение описано примерами его выполнения на основе возможных вариантов его осуществления с ссылкой на приложенные чертежи, на которых изображено:

фиг. 1 — схема осуществления способа по данному изобретению;

фиг. 2 — вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 3 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 4 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 5 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 6 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 7 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению и деформированный металлический вспененный материал;

фиг. 8 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 9 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 10 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 11 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 12 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 13 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 14 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 15 — другой вариант выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 16а — поперечный разрез варианта выполнения гранулы по данному изобретению с темя разными слоями;

фиг. 16b — поперечный разрез другого варианта выполнения гранулы по данному изобретению с темя разными слоями;

фиг. 16с — поперечный разрез варианта выполнения гранулы по данному изобретению с двумя разными слоями;

фиг.17а — схема варианта выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 17b — схема другого варианта выполнения гранулы по данному изобретению;

фиг. 18 — реактор с наполнителем катализатора;

фиг. 19 — поперечный разрез реактора;

фиг. 20 — частично приоткрытый вид реактора с наполнителем катализатора;

фиг. 21а — потери давления при заданных потоках объемов материала для гранул из примеров 1-5 и сравнения примеров 1 и 2;

фиг. 21b — потери давления в зависимости от транспорта масс и материалов для гранул из примеров 1-5 и сравнения примеров 1 и 2;

фиг. 22а — три профиля выпускной температуры трех заполненных гранулами реакторов;

фиг. 22b — средний коэффициент теплопередачи реактора по фиг. 21а.

На фиг. 1 показана схема технологических этапов способа изготовления гранул 10, показанных на фиг. 2-16с. Сначала на первом этапе S1 готовят слой 12 или штапель из нескольких слоев 12 друг над другом металлического вспененного материала 14, который затем на этапе S2 размельчают на куски 18 металлического вспененного материала, которые затем на этапе S3 формуют в заготовки 16 металлического вспененного материала по форме гранул. Путем дальнейшего спекания на четвертом этапе S4 заготовки 16 металлического вспененного материала перерабатывают в готовые гранулы 10. Полученные таким образом гранулы 10 обладают высокой механической прочностью и их можно использовать, как описано далее, для наполнителя катализатора 20 в реакторе 22. При альтернативном использовании существует также возможность создать из гранул 10 статичный смеситель, например, для поглотительной или перегонной колонны. Понятно, что в зависимости от выполнения гранул 10 статичный смеситель может выполнять функцию катализатора или, наоборот, наполнитель катализатора 20 может одновременно выполнять функцию статичного смесителя.

Чтобы из металлического вспененного материала14 выполнить заготовки 16 металлического вспененного материала по форме гранул, применяют разные технологии, например лазерную резку, гидроабразивную резку, электроэрозионную обработку, резание, в частности пиление, обтачивание или размол, контролируемое дробление, скручивание, закатывание, скатывание, опрессовку, сгибание, термообработку, в частности электродуговой сваркой, резательной сваркой или обработкой паяльной лампой, химическую обработку, в частности выщелачивание или выбивание.

При изготовлении спиралевидных заготовок 16 металлического вспененного материала, как показано, например, в центре фиг.7, предпочтительно сначала деформировать металлический вспененный материал 14, а затем размельчить. В зависимости от необходимой формы гранул 10, как правило, предпочтительно выполнить второй этап S2 и третий этап S3 в противоположной последовательности, т.е. сначала металлический вспененный материал 14 сгибать, скатывать, скручивать и/или опрессовывать, а затем разрезать для получения необходимого размера заготовок 16 металлического вспененного материала по форме гранул. Затем путем спекания (этап S4) заготовки 16 металлического вспененного материала по форме гранул превращают в гранулы 10 из металлической пены 24.

В альтернативном варианте осуществления также существует возможность проведения этапа S4 перед этапами S2 и S3. В этом альтернативном варианте слой 12 металлического вспененного материала 14, таким образом, сначала спекают, а затем, как описано выше, размельчают и формуют готовые гранулы 10.

Показанная на фиг. 2 гранула 10 из металлической пены 24 с открытыми порами 26 имеет приблизительно цилиндрическую форму и по центру торцевой стороны углубление 28, полученное опрессовкой металлического вспененного материала14. Можно предположить, что и не видимая на фиг. 2 противоположная торцевая сторона гранулы 10 также имеет углубление 28. Альтернативно углубление 28 может быть выполнено в виде сквозного отверстия, проходящего аксиально через всю гранулу 10, за счет чего гранула 10 приобретает форму кольца Рашига. Гранула 10 по фиг.2 имеет несколько слоев 12 металлической пены 24, наложенных друг на друга и соединенных между собой. Соединение отдельных слоев 12 выполняют, например, опрессовкой или пайкой посредством фольги припоя 30. Внешняя поверхность 32 гранулы 10 имеет несколько обегающих желобков 34. Желобки 34 влияют на гидродинамику, отклоняя проходящий через реактор 22 поток реагентов 36 (фиг. 18 и 20) и вызывая в нем турбулентность. Кроме этого желобки 34 увеличивают внешнюю поверхность 32 гранулы 10, за счет чего поток реагентов 36 легче проникает в открыто-пористую металлическую пену 24, улучшая свойства транспорта материалов. Гранула 10 по фиг. 2 имеет из-за своей компактной формы высокую плотность, что влияет предпочтительно на свойства теплопередачи.

Показанная на фиг. 3 гранула 10 получена путем многократного сгибания слоя 12 металлического вспененного материала 14 и имеет шесть выступов 38 и шесть углублений 40, расположенных параллельно друг другу и проходящих по всей длине гранулы 10. Аналогичным образом изготавливают показанную на фиг. 4 гранулу 10 из металлической пены 24 с четырьмя выступами 38 и четырьмя углублениями 40. Обе показанных на фиг.3 и 4 гранулы 10 имеют в центральной зоне по сквозному отверстию, проходящему аксиально через всю гранулу 10. Выполненные на этой грануле 10 путем сгибания выступы и углубления 38, 40 вызывают турбулентность в потоке реагентов и, тем самым, улучшают свойства теплопередачи соответствующей подушки катализатора по сравнению с гранулой 10 без выступов и углублений 38, 40. Расположенное по центру сквозное отверстие снижает при этом потерю давления.

У показанной на фиг. 5 многослойной гранулы 10 выполнены семь углублений 40, а у показанной на фиг. 6 гранулы 10 выполнены двенадцать углублений 40, полученные путем загибания друг на друга отдельных слоев 12 металлического вспененного материала 14 и проходящие аксиально. Эти углубления 40 вызывают турбулентность и улучшают, тем самым, свойства теплопередачи соответствующей подушки катализатора по сравнению с подушкой катализатора с гранулами 10 без этих углублений 40.

Все показанные на фиг. 3-6 гранулы 10 имеют компактную структуру, обеспечивающую в статичной компоновке подушки катализатора с такими гранулами 10 высокую плотность, что опять же предпочтительно для свойств теплопередачи и транспорта масс и для высокой степени турбулентности.

Также сосуществует возможность сначала закрутить один или несколько слоев 12 металлического вспененного материала 14, как показано на фиг. 7, затем спечь их и в заключении нарезать на диски. Это обеспечивает возможность изготовления спиралевидной гранулы 10, как показано на фиг. 7. Спекание скрученного металлического вспененного материала14 обеспечивает при этом невозможность обратного раскручивания металлического вспененного материала 14.

Спиралевидная гранула 10 очень компактна, что предпочтительно влияет на теплопередачу и транспорт масс. В частности, улучшены свойства транспорта масс, благодаря коротким путям транспортировки. Благодаря закручиванию во внутренней зоне гранулы 10 возникает осевой проход, снижающий потерю давления соответствующей подушки катализатора. Статичная компоновка подушки катализатора со спиралевидными гранулами 10 вызывает особенно сильную турбулентность. Посредством спиралевидных гранул 10 можно реализовать не только статистическую компоновку, но и упорядоченную компоновку. Так для улучшения теплопередачи и транспорта масс в подушке катализатора спиралевидные гранулы 10 укладывают штабелем, чтобы целенаправленно создать в подушке катализатора каналы для создания профиля потока в подушке катализатора.

Закручиванием или закатыванием металлического вспененного материала 14 в виде полосок получают винтообразные гранула 10. Показанная на фиг. 8 гранула 10 получила за счет закручивания спиральную форму. Обтекающий гранулу 10 поток реагентов 36 приобретает вращение за счет спиральной формы гранулы 10. Это влияние на гидродинамику используют для улучшения свойств теплопередачи и транспорта масс подушки катализатора. Спиралевидная форма обеспечивает гранулу 10 относительно большое свободное пространство, сокращающее потерю давления. Вертикальное расположение спиралевидных гранул 10 в подушке катализатора, обеспечивает целенаправленное формирование профиля потока, при котором продольная ось гранул 10 направлена параллельно направлению потока в подушке катализатора. Статичная компоновка обеспечивает высокую турбулентность потоков.

Гранулы 10 показанных на фиг. 9 и 10 форм получают путем закатывания полоски металлического вспененного материала 14, причем закатывание создает внутри гранулы 10 проходы, свободные от металлической пены 24 и снижающие потерю давления в соответствующей подушке катализатора.

Для получения гранулы 10 по фиг. 11 разные слои 12 металлической пены гранулы 10 закручивают или завивают в разных направлениях. Разные направления закручивания или закатывания разных слоев 12 отклоняют в разные направления обтекающий гранулу 10 поток реагентов 36, что целенаправленно воздействует на гидродинамику, например, созданием турбулентности. Такое влияние на гидродинамику используют для целенаправленного оптимирования свойств теплопередачи и транспорта масс подушки катализатора.

Путем закатывания металлического вспененного материала14 получают также гранулы 10 с показанными на фиг. 12 и 13 формами. Показанную на фиг. 12 гранулу 10 получают путем завивания металлического вспененного материала 14 треугольной формы. Завивание полоски металлического вспененного материала14 используют для придания грануле 10 почти стержнеобразной формы, показанной на фиг. 13, причем закатывание создает внутри показанного на фиг. 13 гранулы осевой проход, свободный от металлической пены 24 и сокращающий потерю давления в соответствующей подушке катализатора.

Гранулы 10 по фиг. 7-13 имеют на наружной поверхности 32 обусловленную скручиванием или закручиванием структуру, предназначенную для отклонения и закручивания обегающего потока 36 реагентов. Таким образом, посредством таких гранул целенаправленно создают турбулентность в потоке реагентов. В зависимости от вида скручивания или закручивания создают разные наружные поверхности 32, за счет чего в зависимости от цели использования предоставлены специально предназначенные для этой цели гранулы 10. В отдельных случаях бывает необходимо создание более слабой турбулентности в потоке реагентов 36. Для этого предпочтительно использовать, например, показанную на фиг. 13 гранулу 10 в с почти стержневидной формой, имеющей относительно гладкую наружную поверхность 32. Еще более гладкую наружную поверхность 32 получают, используя стержневидные или цилиндрические гранулы 10, показанные на фиг. 14. Показанные на фиг. 9-14 гранулы 10 очень компактны, что особенно предпочтительно для теплопередачи.

Вертикальная компоновка показанных на фиг. 9, 10, 13 и 14 гранул 10 обеспечивает плотность компоновки подушек катализатора и целенаправленное создание профилей потоков в подушке катализатора, что предпочтительно особенно для свойств теплопередачи. Статистическая компоновка этих гранул обеспечивает турбулентные потоки, что предпочтительно для теплопередачи и транспорта масс.

Показанная на фиг. 15 гранула 10 имеет форму открытого полого цилиндра с апертурным углом α 180° и осевым отверстием 42 в внешней оболочке 44. Возможны и другие апертурные углы от 1° до 359°. Апертурный угол α 0° соответствует закрытому полому цилиндру. Гранула 10 с формой полого цилиндра получают, например, путем скатывания металлического вспененного материала 14. Предложенное отверстие 42 в оболочке 44 обеспечивает попадание потока реагентов 36 на внутреннюю поверхность 46 гранулы 10 в форме полого цилиндра. Таким образом, показанная на фиг.15 гранула 10 пропускает поток реагентов 36 аналогично трубе, что обеспечивает очень низкую потерю давления. Для дополнительного воздействия на гидродинамику на внешней оболочке 48 и/или на внутренней поверхности 46 открытого полого цилиндра выполняют углубления 40 и/или желобки 34, не показанные, однако, на фиг. 15. Упорядоченная компоновка подушки катализатора показанными на фиг. 15 гранулами 10 также обеспечивает создание профилей потоков в подушке катализатора.

Схемы поперечных сечений гранул 10 с тремя или двумя разными слоями 12 показаны на фиг. 16а, 16b и 16с. Разные слои 12 соединены друг с другом пайкой с фольгой 30 припоя или опрессовкой слоев 12 и имеют разные поры 26. Гранула 10 по фиг. 16а имеет в первом слое 12 первые поры 52 большего диаметра и вторые поры 54 меньшего диаметра. Диаметр первых пор 52 составляет от 500 µm до 10000 µm, а диаметр вторых пор 54 составляет от 10 µm до3000 µm. Такое распределение пор 52, 54 используют, например, для воздействия на время нахождения реагентов в грануле 10. Так, например, меньшие поры 54 внутри показанной на фиг. 16b гранулы увеличивают время нахождения реагентов в грануле. В состоящей из двух разных слоев 12 грануле 10 (фиг. 16с) один слой 12 имеет большие поры 52, а другой слой 12 имеет меньшие поры 54. Таким образом, поток реагентов 36 заходит в гранулу 10 и выходит из него, предпочтительно со стороны первых пор 52. Это варьирует, например, время нахождения внутри гранулы 10. Нахождение с одной стороны гранулы 10 более маленьких пор 54, чем на другой стороне гранулы отклоняет поток реагентов при его встрече с гранулой 10, что опять же влияет на гидродинамику и соответственно на теплопередачу и транспорт масс в наполнителе катализатора.

Показанная на фиг. 17а гранула 10 имеет закрытую наружную поверхность 56. Это означает, что на закрытой наружной поверхности 56 отсутствуют поры 20, ведущие внутрь гранулы 10, за счет чего набегающий на закрытую наружную поверхность 56 поток реагентов 36 не проникает в гранулу 10, и наружная поверхность 56 отражает его. Это создает турбулентность, за счет чего частичное и полное закрытие и наружной поверхности 32 гранулы 10 может влиять на свойства теплопередачи и транспорта масс. У показанной на фиг. 17b гранулы 10 имеются две противоположные закрытые наружные поверхности 56.

Закрытую наружную поверхность 56 получают, например, наложением фольги припоя 30 на наружную поверхность 32 гранулы 10 с последующим нагреванием фольги припоя 30. Также в металлического вспененного материала14 с несколькими слоями 12, соединенными фольгой припоя 30, возможно создание частично или полностью закрытой пограничной поверхности. Частично или полностью закрытые пограничные поверхности также воздействуют на проникший в гранулу поток реагентов 36. Этим можно варьировать, например, время нахождения реагентов внутри гранулы 10 или создавать турбулентность.

На фиг. 18 в аксонометрии показан реактор 22, сквозь который протекает поток 36 реагентов. Внутри реактора 22 находится наполнитель 20 катализатора с большим количеством гранул 10, в частности гранул 10 разных размеров, форм, поверхностей, плотности, пористости, ориентирования и/или материалов, причем на фиг. 18-20 отдельные гранулы 10 не показаны. Конкретно в осевом направлении L реактор 22 подразделен на несколько зон 58, различающихся по наполнителю катализатора 20. Так, например, в первой зоне 60 наполнитель катализатора содержит гранулы 10, оптимизирующие свойства загрузки или разгрузки тепла реактора 22. Во второй зоне 62 наполнитель катализатора содержит гранулы 10, оптимированные, например, относительно свойств транспорта масс для максимально полного превращения потока реагентов 36. В показанном на фиг. 18 реакторе первая и вторая зоны 60, 62 расположены вдоль осевого направления L реактора 22 с чередованием и образуют за счет этого дискретные слои разного состава.

Возможно также постепенное изменение наполнителя 20 катализатора вдоль осевого направления L реактора 22. Это означает, что во входной зоне 64 реактора, где поток реагентов 36 заходит в реактор 22, предложен первый вид или смесь гранул 10, а в выходной зоне 66 реактора предложен второй вид или смесь гранул 10. Первый вид или смесь гранул 10 вдоль осевого направления L реактора переходит во второй вид или смесь гранул 10. Это создает на входе 64 реактора гидродинамическую среду, отличную от гидродинамической среды на выходе 66 реактора.

Распределение разных гранул 10 в наполнителе катализатора в радиальном направлении R имеет гомогенный, градуальный или дискретный характер. В показанном на фиг.19 поперечном сечении реактора видно, что наполнитель 20 катализатора имеет радиально внутреннюю зону 68 и радиально наружную зону 70. В радиально внутренней зоне 68 предложен иной вид или иная смесь гранул 10, чем в радиально наружной зоне 70. Радиально внутренняя зона 68 резко переходит и радиально наружную зону 70, что образует в наполнителе катализатора в радиальном направлении R дискретные кольца. Альтернативно возможен плавный переход между внутренней зоной 68 и наружной зоной 70.

На фиг. 20 показан частично открытый вид реактора с плавным переходом наполнителя 20 катализатора 20 в осевом направлении L и резким переходом в радиальном направлении R. На входе 64 реактора расположена внутренняя зона 68, проходящая от центра 72 реактора 22 до стенки 74 реактора. Вдоль осевого направления L в направлении выхода 66 реактора радиус внутренней зоны 68 непрерывно уменьшается, а толщина наружной зоны 70 растет, за счет чего внутренняя зона 68 имеет по всей длине реактора 22 форму конуса.

Сравнение гранул 10 из металлической пены 24 с обычными керамическими гранулами представлено в таблице 1 и 2, а также на фиг. 21а и 21b.

В таблице 1 приведены пять примеров гранул 10 по данному изобретению в форме куба или дисковой геометрией, состоящих соответственно из сплава никеля-хром-алюминия (NiCrAl), и два контрольных примера керамических гранул, состоящих из алюмината кальция.

Таблица 1

	Форма	Размер (mm)	Размер пор (µm)	Материал
Пример 1	Куб	10 x 10 x 10	1200 μm	NiCrAl
Пример 2	Куб	10 x 10 x 10	580 μm	NiCrAl
Пример 3	Куб	15 x 15 x 15	1200 μm	NiCrAl
Пример 4 1	Куб	15 x 15 x 15	1200 μm	NiCrAl
Пример 5 2	Диск	8 x 8 x 3	1200 μm	NiCrAl
Контрольный пример 13	Полый цилиндр	13 x 17	3500 µm	Алюминат кальция
Контрольный пример 24	Полый цилиндр	8 x 8	3000 µm	Алюминат кальция

¹ Куб с шестью слоями, сжатый на 20%

² Размеры представлены как Длина х Ширина х Толщина

³ Цилиндр с насечками, максимальным наружным диаметром 13 мм, длиной 17 мм и с четырьмя идентичными пустотами с вогнутыми окончаниями и внутренним диаметром соответственно 3,5 мм

⁴ Полый цилиндр с наружным диаметром 8 мм, длиной 8 мм и внутренним диаметром 3,0 мм.

На фиг. 21а и 21b представлен характер потери давления для гранулы 10 примеров 1 – 5, а также контрольного примера 1 и 2.

На фиг. 21а для каждого примера или контрольного примера указана потеря давления Δp в барах в установленном расходном потоке m в kg/s. На фиг. 21а показано, что между потерей давления Δp и установленным расходным потоком m существует приблизительно линейная зависимость. На фиг. 21а Δm означает разницу между установленными для примера или контрольного примера максимальным и минимальным расходными потоками, а Δ(Δp) означает разницу между потерями давления, измеренными соответственно для этих расходных потоков. Параметры Δ(Δp)/Δm показывают, иначе говоря, рост прямых, проходящих через начальные и конечные точки показанных на фиг. 21а кривых и отражают величину потери давления на расходный поток для примеров или контрольных примеров. Чем выше величина Δ(Δp)/Δm, тем выше потеря давления с ростом теплопередачи и транспорта масс.

На примерах 1-5 видно, что посредством способа по данному изобретению можно изготавливать гранулы 10 с разным влиянием на потерю давления, т.е. гранулы 10 могут быть легко адаптированы к требованиям запланированной области их использования. Например, изменение диаметра пор используют для воздействия на потерю давления, как показано на примерах 1 и 2. Использование гранулы 10 с несколькими слоями 12 снижает потерю давления и одновременно улучшает свойства транспорта масс, как это показано на примерах 3 и 4. Изменение формы гранул 10 в зависимости от цели использования гранул 10 оптимизирует как потерю давления, так и транспорт масс. Дискообразная гранула 10 имеет согласно примеру 5 хорошие свойства транспорта масс, как и гранула из примера 3, однако, с повышенной потерей давления.

На фиг. 22а показаны три радиальных профиля выходной температуры. При этом трубчатые реакторы 22 с диаметром 3 дюйма (7,62 см) после загрузки разными гранулами 10 нагревают предварительно нагретым до 900°C воздухом в качестве текучей среды при давлении 5 бар и скорости в пустой трубе 1м/сек, причем реакторы 22 расположены в нагретых до 1000°C печах. На выходе 66 реактора производят замер температуры в разных радиальных позициях. Совмещая измеренные выходные температуры с соответствующими радиальными позициями, получают показанные на фиг. 22а профили выходных температур.

Обозначенную знаком “решетки” нижнюю кривую на фиг. 22а получают на керамических гранулах согласно контрольному примеру 1 (таблица 1). Два профиля выходных температуру на гранулах 10 из металлической пены 24 обозначены кружками (верхняя кривая) или треугольниками (средняя кривая) и получены соответственно на гранулах в форме куба из сплава никеля-хрома-алюминия. В обозначенном кружками профиле выходной температуры гранулы 10 в форме куба соответствуют гранулам из примера 3. В обозначенном треугольниками профиле выходной температуры гранулы 10 соответствуют гранулам из примера 1. Оба профиля выходной температуры, полученные с использованием гранул 10 из металлической пены 24, показывают более высокие температуры, чем профили с использованием керамических гранул. Это раскрывает, что гранулы 10 из металлической пены по сравнению с керамическими гранулами более предпочтительны, в частности, при сильных эндотермических реакциях.

На основе полученных профилей выходных температур рассчитывают коэффициенты теплопередачи, показанные на фиг. 22b. На фиг. 22b слева показан коэффициент теплопередачи реактора 22 с керамическими гранулами, который явно ниже средних коэффициентов теплопередачи, полученных на гранулах из примеров 1 и 3. Это свидетельствует о том, что гранулы 10 из металлической пены 24 по данному изобретению обеспечивают возможность оптимизирования теплопередачи в реакторах.

Перечень условных обозначений

10	гранула
12	слой
14	металлический вспененный материал
16	заготовка металлической пены
18	кусок металлической пены
20	наполнитель катализатора
22	реактор
24	металлическая пена
26	поры
28	углубление
30	фольга припоя
32	наружная поверхность
34	желобок
36	поток реагентов
38	выступ
40	углубление
42	отверстие
44	наружная оболочка
46	внутренняя сторона
48	поверхность наружной оболочки
50	внутренняя поверхность оболочки
52	первые поры
54	вторые поры
56	закрытая наружная поверхность
58	зона
60	первая зона
62	вторая зона
64	вход реактора
66	выход реактора
68	радиально внутренняя зона
70	радиально наружная зона
72	центр
74	стенка реактора
L	осевое направление
R	радиальное направление
S1	первый этап способа
S2	второй этап способа
S3	третий этап способа
S4	четвертый этап способа

1. Способ изготовления гранулы (10) для катализатора и/или статичного смесителя, включающий технологические этапы: нарезку и/или деформирование, по меньшей мере, слоя (12) металлического вспененного материала (14) до формы гранулы, причем металлический вспененный материал (14) имеет поры (26) с диаметром от 10 мкм до 10000 мкм, причем гранула имеет объём от 0,8 мм³ до 30 см³ и пористость 70% или более.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что металлический вспененный материал (14) спекают.

3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что металлический вспененный материал (14) имеет поры (26) с диаметром, распределенные мономодально или мультимодально, в частности бимодально.

4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что готовят по меньшей мере два слоя (12) разного металлического вспененного материала (14), соединенные между собой, в частности, опрессовкой и/или пайкой посредством фольги (30) припоя.

5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что гранула (10) имеет объем от 0,5 мм³ до 30 см³.

6. Гранула (10) для катализатора или статичного смесителя, получаемая способом по любому из пп. 1-5, содержащая, по меньшей мере, слой (12) металлической пены (24).

7. Гранула (10) по п. 6, отличающаяся тем, что имеется на наружной стороне, по меньшей мере, углубление (28) и/или желоб (34), и/или, по меньшей мере, скрутка и/или закрутка слоя (12) металлической пены (24).

8. Гранула (10) по пп. 6 или 7, отличающаяся тем, что, по меньшей мере, наружная поверхность (32) гранулы (10), по меньшей мере, частично закрыта.

9. Гранула (10) по любому из пп. 6-8, отличающаяся тем, что она содержит по меньшей мере два слоя (12) разной металлической пены (24).

10. Гранула (10) по п. 9, отличающаяся тем, что между по меньшей мере двумя слоями (12) разной металлической пены (24) имеется внутренняя пограничная поверхность, при этом по меньшей мере одна внутренняя пограничная поверхность гранулы (10), по меньшей мере, частично закрыта.

11. Гранула (10) по любому из пп. 6-10, отличающаяся тем, что она состоит, по меньшей мере, главным образом из металлической пены (24).

12. Гранула (10) по любому из пп. 6-11, отличающаяся тем, что металлическая пена (24) имеет поры (26) с диаметром, распределенные мономодально или мультимодально, в частности бимодально.

13. Гранула (10) по любому из пп. 6-12, отличающаяся тем, что металлическая пена (24) имеет поры (26) с диаметром от 10 мкм до10000 мкм.

14. Наполнитель (20) катализатора, содержащий множество гранул (10), по меньшей мере, по любому из пп. 6-13.

15. Статичный смеситель для поглотительной или перегонной колонны с множеством гранул (10) по любому из пп. 6-13.

Производство гранул оптом на экспорт. ТОП 50 экспортеров гранул

Продукция крупнейших заводов по изготовлению гранул: сравнение цены, предпочтительных стран экспорта.

1. где производят гранулы
2. ⚓ Доставка в порт (CIF/FOB)
3. гранулы цена 05.11.2021
4. 🇬🇧 Supplier’s Granules Russia

Страны куда осуществлялись поставки из России 2018, 2019, 2020, 2021

• 🇺🇦 УКРАИНА (1332)
• 🇰🇿 КАЗАХСТАН (841)
• 🇩🇪 ГЕРМАНИЯ (590)
• 🇵🇱 ПОЛЬША (564)
• 🇨🇳 КИТАЙ (454)
• 🇲🇩 МОЛДОВА, РЕСПУБЛИКА (437)
• 🇱🇻 ЛАТВИЯ (370)
• 🇺🇿 УЗБЕКИСТАН (352)
• 🇮🇹 ИТАЛИЯ (334)
• 🇱🇹 ЛИТВА (324)
• 🇫🇮 ФИНЛЯНДИЯ (322)
• 🇹🇷 ТУРЦИЯ (312)
• 🇦🇿 АЗЕРБАЙДЖАН (208)
• 🇳🇱 НИДЕРЛАНДЫ (204)
• 🇧🇬 БОЛГАРИЯ (204)

Выбрать гранулы: узнать наличие, цены и купить онлайн

Крупнейшие экспортеры из России, Казахстана, Узбекистана, Белоруссии, официальные контакты компаний. Через наш сайт, вы можете отправить запрос сразу всем представителям, если вы хотите купить гранулы.
🔥 Внимание: на сайте находятся все крупнейшие российские производители гранул, в основном производства находятся в России. Из-за низкой себестоимости, цены ниже, чем на мировом рынке

Поставки гранул оптом напрямую от завода изготовителя (Россия)

Крупнейшие заводы по производству гранул

Заводы по изготовлению или производству гранул находятся в центральной части России. Мы подготовили для вас список заводов из России, чтобы работать напрямую и легко можно было купить гранулы оптом

Гранулы древесные

Изготовитель

Поставщики полиэтилен

Крупнейшие производители полиэтилен с удельным весом

Экспортеры Полипропилен

Компании производители Изделия из асфальта или аналогичных материалов (например

Производство Отходы производства свекловичного сахара: свекловичный жом

Изготовитель Смеси олигомеров

Поставщики иониты

Крупнейшие производители полистирол

Экспортеры полиэтилентерефталат

Компании производители Сплавы никелевые

Производство Ферромарганец

Блок-сополимер бутадиена и стирола

продукты минеральные природные активированные; уголь животный

поливинилхлорид пластифицированный

Водородфосфат диаммония (фосфат диаммония)

Хлориды железа

Карбонат динатрия

Хлорид кальция

Металлы щелочные или щелочно-земельные

Жмыхи и другие твердые отходы

Гидраты; нитриды

нитрат аммония

Удобрения минеральные или химические

Смеси витаминов и минеральных веществ

Сульфат калия

Хлорид калия с содержанием калия в пересчете на КО более мас%

Смеси нитрата аммония с карбонатом кальция и прочими неорганическими веществами

Поверхностно-активные органические вещества и средства для мытья кожи в виде жидкости или крема и расфасованные для розн продажи

9 шагов для изготовления прессованных древесных гранул

Древесина использовалась в качестве топлива десятки тысяч лет, но прессованные древесные гранулы — другое дело. Каждый размером с детский карандаш и почти ничего не весит. При массовом производстве эти гранулы могут использоваться на электростанциях для выработки надежной возобновляемой электроэнергии.

Древесные пеллеты также оказывают положительное экономическое влияние на сообщества, в которых они производятся, поскольку промышленность по производству пеллет поддерживает многих землевладельцев и лесозаготовителей, средства к существованию которых зависят от сильного рынка древесных товаров.

На предприятии Amite BioEnergy в Глостере, штат Миссисипи, ежегодно производится 450 000 метрических тонн пеллет, которые отправляются на электростанцию ​​Drax в Англии для выработки возобновляемой электроэнергии. Это история о том, как производятся эти гранулы.

1. Поступает древесное волокно

Грузовики прибывают на завод с одним из следующих грузов: круглый лес низкого качества, такой как прореживание, больные или деформированные деревья; древесная щепа, полученная из остатков лесозаготовок, в том числе веток и верхушек деревьев; опилки и аналогичные побочные продукты от других операций по производству изделий из древесины; или лаять.Круглый лес доставляется на склад, где он готовится к переработке, а щепа и опилки — прямо в штабель щепы. Между тем кора доставляется в отдельную зону, где она хранится для использования в качестве топлива для сушилки для щепы.

2. Кора снята

Круглый лес со склада подается во вращающийся барабанный окорочный станок, который перекатывает бревна друг на друга, чтобы удалить кору. Конвейерная лента перенаправляет кору в зону хранения для использования в качестве топлива, в то время как окоренные бревна подготавливаются для измельчения.

3. Древесина колотая

Окоренные бревна необходимо измельчить на мелкие кусочки одинакового размера, прежде чем их можно будет использовать для изготовления гранул. Измельчитель древесины в конце барабанного окорочного станка использует несколько вращающихся ножей для резки бревен на щепу длиной примерно 10 мм и толщиной 3 мм. Затем щепа по конвейерной ленте доставляется в штабель щепы, где она ожидает следующего этапа производственного процесса.

4.Щепа просеивается по качеству

Древесная щепа иногда содержит нежелательные материалы, такие как песок, кора или камни. Чтобы удалить эти отходы, стружка проходит через просеиватель, чтобы в сушилку попадала только стружка надлежащего размера.

5. Сушка щепы

Щепа поступает в промышленную сушилку, где она подвергается воздействию потока перегретого воздуха, образующегося при сжигании коры из барабанного окорочного станка. Сушилка снижает уровень влажности древесной щепы с 50% до примерно 12% — критический шаг в обеспечении качества и энергоемкости готовых гранул.

6. Сухая древесная щепа измельчается в волокна

Высушенная стружка затем подается в серию молотковых мельниц, которые содержат прядильные валы, на которых установлены молотки. Молотковые дробилки измельчают щепу в тонкое волокно, что является последним этапом перед гранулированием.

7. Гранулы формируются под экстремальным давлением

Древесное волокно затем подается в гранулятор, где вращающийся рычаг проталкивает материал через металлическую фильеру, содержащую ряд однородных небольших отверстий.Сильное давление нагревает древесное волокно и связывает его, проходя через матрицу. В результате этого процесса образуются прессованные древесные гранулы.

8. Пеллеты остывают

Вновь сформированные гранулы затем транспортируются в большие силосы для хранения, где они могут охладиться и затвердеть в ожидании отправки на портовое сооружение.

9. Начало пути

Гранулы, наконец, загружаются на грузовики и доставляются на транзитный объект Батон-Руж, где они хранятся в специально спроектированных и сконструированных куполах, которые могут безопасно вмещать 40 000 метрических тонн.Это последняя остановка в пути гранул перед их отправкой в ​​Великобританию для использования на электростанции Drax.

Изготовление собственных древесных пеллет

Вопрос: Самодельные древесные пеллеты?

16 декабря 2010 г.

Кто-нибудь знает, как делать пеллеты своими руками? Не совсем то, что может делать гранулятор, но что-то вроде того, что мне не нужно использовать машину? У меня есть тонны листьев и нет денег, чтобы купить гранулятор стоимостью более 4000 долларов.Будем очень признательны за любые домашние предложения. Это не обязательно должно быть идеально, просто нужно работать. Пожалуйста, порекомендуйте.

Автор: Loleini

Ответы

29 декабря 20101 нашел это полезным

Траву и листья можно прижать с помощью простого рычага и плунжера с трубкой или ведром, чтобы сформировать их. Это необходимо для того, чтобы брикеты оставались вместе. Использованное кулинарное масло является хорошим связующим, но при достаточном количестве тепла [генерируемого давлением] растительный материал выделяет естественное связующее.Эти материалы производят больше золы, чем древесина твердых пород, но зола представляет собой поташ, и ее можно добавлять в компостную кучу для удобрения.

Сейчас я строю газификатор древесины, чтобы производить электричество для дома и теплицы, и буду использовать побочный продукт тепла для обогрева теплицы и дома. «Дым», образующийся при сжигании биомассы в условиях низкого содержания кислорода, в основном состоит из h и co, который используется в качестве топлива для двигателя генератора, выхлопные газы из двигателя в основном состоят из СО2, и его можно подавать в теплицу или обратно в зону пиролиза, где он удаляется. одна молекула o и превратилась в co, а затем снова попала в поток газа для запуска двигателя.На самом деле все намного проще, чем кажется.

Ответьте на этот вопрос

Еще 10 вопросов

Задайте вопрос Вот вопросы, которые задают члены сообщества. Прочтите, чтобы увидеть ответы, предоставленные сообществом ThriftyFun, или задайте новый вопрос.

Вопрос: Шлифовальные доски для пеллетной печи?

9 июля 2007 г.

Есть ли дешевый способ измельчения старых досок, чтобы они подходили для сжигания в печи на гранулах?

Tracy from ME

Answers

susan
Серебряная медаль обратной связи на все времена! 472 Отзывов

13 июля 20070 нашел это полезным

Подойдет ли измельчитель древесины?

13 июля 20070 нашел это полезным

Я бы даже не подумал о том, чтобы сделать, поскольку ваша печь для сжигания гранул создана и предназначена для сжигания готовых на рынке гранул, и деньги, которые, как вы думаете, вы экономите на гранулах, ничего не значат, если у вас есть дом зажгите или сломайте плиту.

Автор Боб Эванс (гостевой пост)

19 июля 20070 нашел это полезным

Это не стоило бы хлопот — я думаю, гранулы более гладкие и плотные, а кусочки доски, вероятно, сгорают слишком быстро быть очень эффективным помимо заклинивания шнека. Гороховый уголь тоже не работает, он полностью ржавеет из печей на пеллетах / кукурузе.

19 июля 20070 нашел это полезным

Да, это не способ сэкономить $. Скорее всего, сожжет ваш дом / печь.

Иногда можно получить скидки при покупке целого поддона пеллет.

Ответить на этот вопрос

Вопрос: Стоимость гранулятора?

Сколько стоит завод по производству древесных гранул?

Майк

ответы

DCA
Бронзовая медаль за ответы на все времена! 220 ответов

17 декабря 20140 г. считает это полезным

Вы можете найти нужную информацию в Интернете. Есть много типов грануляторов, и их стоимость варьируется. На одном сайте цены на небольшую фабрику начинались от 1800 долларов.

29 апреля 20150 нашел это полезным

Это зависит от того, какая производственная мощность вам нужна, если вам нужна небольшая, она не будет стоить так дорого, вот один из поставщиков, вы можете проконсультироваться с ними.victormachinez.com/

15 апреля 20180 нашел это полезным

в основном это зависит от требуемой производственной мощности

Ответить на этот вопрос

Вопрос: Изготовление гранул из опилок?

17 декабря 2008 г.

Какое давление на квадратный дюйм требуется для сжатия сухих опилок в гранулы для моей печи? Кроме того, до какой температуры следует нагревать опилки?

Rufas из Саскачевана, Канада

Answers

sandy
Бронзовая медаль запроса на все время! 87 запросов

19 декабря 20080 нашел это полезным

Не знаю запрашиваемая информация, но не используйте древесину, обработанную герметиком и т. Д.

24 марта 20100 нашел это полезным

Пожалуйста, используйте небольшую плоскую мельницу для изготовления гранул из опилок.

Ответьте на этот вопрос

Вопрос: Производство пеллет из хвойных пород?

29 июня 2015 г.

Я собираюсь купить небольшую пеллетную фабрику, и у меня есть доступ к бесплатным сухим опилкам хвойных пород, восточной белой сосны. У меня есть несколько вопросов. Кто-нибудь это делал? Кроме опилок, что мне еще нужно? Я все время читаю чужие посты об использовании скоросшивателя.

У меня есть один pelpro, который действительно хорошо работает, и я подумываю добавить еще один к тому дополнению, которое я сейчас добавляю.Спасибо.

Ответы

3 августа 20150 нашел это полезным

Много информации на YouTube

Ответьте на этот вопрос

Вопрос: Изготовление бумажных гранул для пеллетной печи?

Как сделать гранулы из измельченной бумаги для печи на гранулах? У нас есть новая печь на гранулах Englander, мы только что приобрели гранулятор Stak и пытаемся делать гранулы из измельченной бумаги. Когда мы загружаем бумагу в бункер, она превращается в пыль. Пожалуйста помоги. Мы не уверены, что делаем не так.

Автор: Shanna

Answers

1 ноября 2010 г. нашел это полезным

Вот ссылка на сайт с инструкциями по изготовлению гранул из бумаги. В нем говорится, что нельзя использовать измельчитель офисной бумаги, потому что кусочки бумаги не будут достаточно маленькими.

Может быть, измельчитель поперечной резки подойдет. www.ehow.com/ how_6739797_make-pellet-fuel-out … Ответить на этот вопрос

Archives

ThriftyFun — одно из старейших сообществ экономной жизни в Интернете.Это архивы старых обсуждений.

Руководство для начинающих по производству древесных пеллет

Сырье для древесных пеллет : кругляк, бревна, плиты, ветки, щепа, стружка, древесные опилки, древесные листья, древесные отходы лесопилок и т. Д.

Оборудование для производства древесных гранул : Дробилка для древесины, сушилка для древесных опилок, машина для производства древесных гранул, охладитель древесных гранул, автоматическая упаковочная машина

Описание процедуры производства древесных гранул
В промышленности процесс производства древесных гранул в основном состоит из следующих этапов: дробление древесного материала, контроль влажности воды, гранулирование биомассы, охлаждение древесных гранул, взвешивание и упаковка древесных гранул.В линии по производству древесных гранул процесс гранулирования является наиболее важным. Наравне с гранулирующей частью, матрица и валок являются наиболее важными частями гранулятора.

дробление древесного материала : Как правило, размер сырья всегда должен быть меньше размера гранул. Для деревянных бревен или круглого леса необходимо измельчение древесной дробилкой. Затем более мелкие деревянные блоки будут подаваться в измельчитель древесины для измельчения древесины в щепу для дальнейшего использования.Если вы хотите сделать гранулы размером 6 мм или меньше, вам понадобится молотковая дробилка для дерева, чтобы превратить щепу в древесные опилки размером не более 6 мм.

Контроль влажности воды : Для производства древесных гранул премиум-класса влажность воды в сырье должна составлять около 12%. Так что необходимо удалить из сырья лишнюю воду. При промышленном производстве пеллет обычно используется охладитель древесных пеллет. Для небольших объемов вы выбираете сушку материала на солнце или другие методы.

Гранулирование биомассы : Древесный материал через питатель попадает в камеру гранулирования, где матрица и ролики движутся относительно с высокой скоростью. Из-за силы экструзии и высокой температуры, возникающей при относительном движении, межмолекулярные силы в молекуле древесного материала изменились. Таким образом, пластичность древесных материалов повысилась. Затем через отверстие в матрице материалы формуются в гранулы и выталкиваются наружу.

Охлаждение древесных гранул : Гранулы выходят из гранулятора горячими и влажными.Охладитель гранул используется для понижения температуры и уменьшения содержания воды. После охлаждения их труднее хранить или транспортировать.

Взвешивание и упаковка древесных гранул : Упаковочная машина для древесных гранул может упаковывать гранулы в пластиковые мешки с одинаковым весом для транспортировки или продажи. Для большого количества древесных гранул необходимы грузовые автомобили. Сыпучие гранулы загружаются из гранулятора непосредственно в грузовики для доставки в контейнеры для насыпного хранения.Грузовики для массовых грузов дороже обычных бортовых грузовиков, но имеют гораздо более эффективную систему обработки.

Производство древесных пеллет — World Forest Industries

Как сделать древесные пеллеты

Как производятся древесные гранулы

Эта короткая статья даст вам краткое введение в процесс производства древесных гранул. Если вам просто интересно, как сделать древесные гранулы, или вы хотите сделать свои собственные древесные гранулы, это хорошее место для начала.

Пеллеты могут быть изготовлены из многих органических материалов, таких как древесина, бумага, картонная солома, зерно, люцерна, кукурузная шелуха и стебли, обрезки травы, дворовые отходы и многие лесные и сельскохозяйственные отходы. В этой статье мы сосредоточимся на производстве пеллет из дерева, но процесс использования других материалов в основном такой же.

Для изготовления гранул древесина или другое сырье измельчают на мелкие кусочки, например опилки. Затем этот материал вдавливается в отверстие в форме воронки, называемое матрицей.По мере того, как материал вдавливается глубже в матрицу, он сжимается, так как диаметр матрицы становится меньше. Это сжимает материал в плотную таблетку.

Сжатие и трение в результате этого процесса создают тепло, которое плавит соединения, называемые лигнинами, которые естественным образом встречаются в волокнистых материалах, таких как древесина. Когда гранула выходит из другого конца матрицы, ей дают остыть. По мере остывания лигнины действуют как клей, который связывает материал вместе и производит твердые и прочные гранулы.

Большинство гранул производится на крупных грануляторах, но в последние годы небольшие грануляторы становятся все более популярными для домовладельцев и малых предприятий по производству гранул. Если вы подумываете о самостоятельном изготовлении пеллет, следующая информация поможет вам научиться делать древесные пеллеты и лучше проинформирует вас, чтобы вы знали, как выбрать гранулятор.

Этапы производства древесных пеллет

1. Уменьшение размера
2. Транспортировка материалов
3. Сушка
4. Смешивание
5. Кондиционирование
6. Производство пеллет
7. Просеивание
8. Охлаждение
9. Транспортировка пеллет
10. Упаковка и хранение

Уменьшение размера

Материал, из которого вы производите древесные гранулы, должен быть уменьшен до небольшого размера.Обычно достаточно маленький, чтобы поместиться в штампы. Если размер сырья превышает дюйм, его обычно сначала измельчают или измельчают. Если используются мелкие материалы, такие как опилки, этот процесс можно пропустить.

Стружку или другие мелкие детали можно еще больше измельчить с помощью молотковой мельницы. Если материал для начала небольшой, молотковая мельница может быть единственным необходимым этапом измельчения.

Транспортировка материалов

После измельчения материала его необходимо переместить в сушилку.В зависимости от мельницы существует несколько способов транспортировки материала. Наиболее распространены винтовые шнеки, конвейерные ленты и вакуумные системы. Шнековые шнеки — наиболее распространенный способ перемещения сырья в процессе производства гранул до того, как оно попадет в гранулятор.

Сушка

Перед изготовлением гранул материал необходимо просушить. В зависимости от используемого материала влажность должна составлять 10-20%. Чтобы процесс изготовления гранул работал должным образом, в материале должно быть некоторое количество влаги, но только в надлежащих количествах.Сушка материала до надлежащего содержания влаги имеет решающее значение для получения качественных гранул.

Сушка при нагревании — наиболее энергоемкая и дорогая часть процесса изготовления пеллет. Обычно более рентабельно сжигать гранулы для выработки тепла. Сушилка также служит для нагрева сырья, что делает его более измельчаемым.

Смешивание

Для производства гранул стабильного качества важно иметь стабильную партию материала. Некоторые материалы уже соответствуют влажности и плотности, и их не нужно смешивать.Другие материалы могут выходить из сушилки с непостоянной влажностью или плотностью. Если материал неоднороден, его следует подавать через смеситель периодического действия, обычно через вращающийся барабан или мешалку.

Кондиционирование

Перед производством гранул сырье должно иметь необходимые свойства. Многие материалы содержат достаточно натурального лигнина, чтобы связать гранулы вместе. В другие материалы может потребоваться добавление дополнительных связующих веществ, например, растительного масла.

Если содержание влаги слишком низкое, когда материал выходит из сушилки, можно добавить влагу или подмешать материал с более высоким содержанием влаги.

Некоторым материалам требуется больше тепла и давления для образования гранул, чем другим, поэтому они предварительно нагреваются. В некоторых случаях сушилка достаточно нагревает материал. В некоторых более крупных грануляторах материал нагревается сухим паром.

Производство пеллет

Процесс изготовления гранул состоит из матрицы и ролика.Матрица — это кусок металла с просверленными отверстиями. Ролик катится по фильере и продавливает материал через отверстия размером с готовые гранулы. Отверстия отверстий сужаются, как воронка, так что материал сжимается, когда он сжимается в все меньшее и меньшее отверстие. Сжатие создает плотную гранулу, а также создает достаточно тепла, чтобы расплавить связующее в материале, который будет действовать как клей, удерживая гранулы вместе.

Существует два основных типа грануляторов.Плоская матрица и круглая матрица.

В грануляторе с плоской матрицей материал падает на верхнюю часть плоской поверхности матрицы, и ролик катится по материалу, прижимая материал между роликом и матрицей.

Гранулятор с круглой матрицей имеет матрицу круглой формы. Ролики находятся внутри кольца и прижимают материал к внутренней части матрицы. Затем гранулы выдавливаются из отверстий на внешней стороне кольца.

Просеивание

Не все гранулы образуются должным образом.Некоторые развалятся на мелкие кусочки. Эти кусочки просеиваются через сито. В зависимости от качества и консистенции гранул, которые вы производите, гранулы могут быть просеяны по размеру.

Охлаждение

Когда готовые гранулы покидают мельницу, они будут горячими и выделять пары влаги, поэтому их необходимо охладить и высушить. Самый распространенный способ — разложить их и дать им остыть и высохнуть естественным путем. Иногда через них циркулирует воздух с помощью нагнетателей или вентиляторов.Необходимо следить за тем, чтобы они не высыхали слишком быстро, иначе на них могут образоваться трещины от напряжения.

Транспортировка пеллет

После охлаждения окатыши будут отправлены на установку для упаковки в мешки, если это коммерческая мельница для окатышей. Шнековые шнеки в этом процессе не используются, так как они могут повредить гранулы. На этом этапе часто используются ковшовые элеваторы.

Упаковка и хранение пеллет

На этом этапе пеллеты готовы и готовы к использованию.Но в большинстве случаев их нужно будет хранить и транспортировать потребителям. Пеллеты необходимо хранить таким образом, чтобы они не впитывали влагу. Если гранула впитает влагу, она расширится и станет бесполезной.

Гранулы обычно помещают в полиэтиленовые пакеты и запечатывают. Сумки для большинства потребителей имеют размер, который можно легко носить с собой. Большие мешки весом до тонны также используются для крупногабаритного оборудования. Цистерны для пеллет могут использоваться для отгрузки навалом потребителям с большими силосами для пеллет.

Стоимость создания завода по производству древесных пеллет — Купить высококачественную пеллетную мельницу для производства пеллет из биомассы

Древесные пеллеты являются важным товаром в мире для промышленного и домашнего использования. Гранулы — это обычный вид биомассы. Стало выгодно построить завод по производству топливных гранул .

Пеллеты из древесных опилок
Гранулы биомассы, произведенные на грануляторе

Благодаря непрерывному использованию топливных гранул из биомассы, машины для производства гранул широко используются в линии по производству древесных гранул .Кроме того, установка полной линии по производству древесных гранул может производить рентабельные гранулы, что продолжит расширять рынок оборудования для производства гранул из биомассы. Также есть хорошие перспективы для открытия бизнеса по производству древесных пеллет. ( Подробнее: Руководство Начало производства древесных гранул >> )

Установка низкозатратного завода по производству древесных гранул
Успешные проекты завода по производству древесных гранул

Надежный поставщик завода по производству древесных пеллет — ABC Machinery

Любой, кто заинтересован в производстве древесных гранул, может задать много вопросов о создании завода по производству древесных гранул и бизнеса по производству древесных гранул, например,

.

• Каковы тенденции развития мирового рынка топливных гранул из биомассы? Действительно ли это выгодно?
• Какое сырье можно использовать для производства пеллет из биомассы? Подходят только древесные опилки?
• Сколько будет стоить строительство завода по производству окатышей? Какова финансовая рентабельность завода по производству окатышей?

ABC Machinery работает в индустрии биомассы не менее 20 лет и специализируется на разработке и производстве машин для производства гранул из биомассы.За эти годы мы реализовали множество линий по производству древесных гранул под ключ по всему миру, например, в Японии, Италии, Перу, Индонезии, Малайзии, Австралии, Латвии, Вьетнаме, США и т. Д. Добро пожаловать, чтобы связаться с нами, чтобы получить подробный отчет по проекту.

Мы стали свидетелями стремительного развития мировой индустрии древесных гранул, и мы растем вместе с ее развитием. Мы гарантируем, что это определенно выгодно и имеет большой потенциал для начала бизнеса по производству древесных гранул.( Подробнее: Продажа мобильных пеллетных заводов >> )

Здесь мы предлагаем некоторую информацию для ознакомления!

Тенденция развития мирового рынка древесных пеллет

Огромный рынок древесных пеллет

Общеизвестно, что для каждой страны рынок пеллет можно разделить на два рынка: местный рынок и зарубежный рынок, они включают:

Бытовые потребители используют биомассу или древесные гранулы для отопления своих домов или рабочих мест, таких как квартиры, офисы, школы и другие общественные или деловые здания.У них будет ежегодный регулярный спрос на пеллетное топливо, и они будут запасать свои потребности перед зимним сезоном. Потребность бытовых потребителей достигнет сотен тонн в год. Это число, вероятно, будет увеличиваться, поскольку количество жителей обычно увеличивается время от времени. Жители считают, что древесные гранулы будут удобными и экологически чистыми. ( Сообщение по теме: Самодельная пеллетная мельница >> )

Промышленные потребители будут использовать пеллеты для своих промышленных нужд, например, в качестве машинного топлива.Поскольку проблема окружающей среды является серьезной проблемой для многих правительств, промышленным игрокам приходится искать возобновление леса или альтернативный источник для производства пеллет. Таким образом, в настоящее время увеличивается количество промышленных целей использования пеллет, поскольку это более экономично, чем использование минерального масла или природного газа, что экономит промышленность более чем наполовину затрат на отопление. Эта экономическая ценность также может быть применена к бытовым потребителям. ( Связанное сообщение: Промышленная машина для производства древесных гранул >> )

Ранее указывалось, что бизнес, связанный с производством древесных пеллет, вероятно, возрастет.Поскольку промышленный спрос на материалы, связанные с отоплением, такие как древесные гранулы, растет, число производителей и экспортеров увеличивается. Основными потребителями древесных гранул будут страны с зимним сезоном, такие как Европа, Америка и Канада.

1TPH Завод по производству древесных гранул в Великобритании

Сырье для производства гранул биомассы

Сырье для производства древесных пеллет

Основными источниками сырья для получения древесных гранул являются: Древесные остатки от процесса производства древесины, такие как опилки и древесная щепа; Заготовленная, но некачественная древесина; Древесные отходы или мусор; Трава; Кукуруза; Биогаз и другие отходы сельского и лесного хозяйства и т. Д.Если вы не знаете, может ли ваше сырье производить гранулы или нет, вы можете отправить нам на испытания гранулирования. Не стесняйтесь обращаться к нам напрямую!

Рост	Хвойная древесина	Твердая древесина	Итого
Все	124 998	106 581	231 579
Январь	86 564	21 230	107 793
Непиловочник	38 434	85 352	123 786

В Канаде древесные гранулы производились из отходов лесозаготовок или лесопилок.Сюда входят остатки лесопилок, такие как древесная пыль, остатки древесной стружки, небольшие коры деревьев, мертвые деревья, зараженные болезнями и насекомыми, и отходы бревен, оставленные лесопилками в лесу после завершения процесса рубки. Сюда также входят части тела дерева, которые не подходят для других приложений. Производство древесных гранул превратит эти отходы в экономически выгодное, экологически чистое и безопасное для будущего твердое биотопливо. ( Последние новости: Запасные части для малых грануляторов в Канаду >> )

В других странах, таких как Австрия, было бы не так сложно найти сырье или сырье для производства древесных гранул.Поскольку Австрия является одной из самых богатых лесами стран Европы, очень легко найти источник сырья. Сырье возобновляемо под надзором государства. ( Связанный проект: Комплектное оборудование для производства древесных гранул 2TPH, установленное в Австралии >> )

Создайте свой собственный завод по производству древесных пеллет с низкими затратами

Стоимость создания завода по производству древесных гранул — купите высококачественный гранулятор для производства гранул из биомассы: Горячий завод по производству древесных гранул, предлагаемый производителем или поставщиком станков для гранулирования биомассы, руководство по процессу производства древесных гранул и как начать бизнес по производству древесных гранул по ограниченной стоимости в Танзании, Египте, Марокко, Гане, Южной Корее и др.

Основная стоимость проекта

по производству промышленных древесных пеллет

Капитальные затраты на строительство завода по производству древесных гранул будут различаться в разных регионах мира. Согласно результатам исследования Deloitte, капитальные затраты на завод по производству окатышей в ЕС размещены следующим образом:

Суточные эксплуатационные расходы: 125 долларов за каждую тонну

• Стоимость рабочей силы: 10 долларов за каждую тонну (цена может меняться в зависимости от мощности)
• Стоимость энергии: 10 долларов за тонну
• Стоимость обслуживания: 5 долларов за каждую тонну
• Стоимость ремонта и обслуживания жизненного цикла: 5 долларов за тонну
• Стоимость перевозки оптовых партий: 2 $.5 за каждую тонну

Базовая стоимость установки проекта:

• Стоимость оборудования для гранулирования: 3-4 миллиона долларов ( Полный комплект оборудования для завода по производству древесных гранул, включая дробильную машину, сушильную машину, гранулятор, машину для охлаждения и упаковки гранул и т. Д. ).
• Склад пеллет, стоимость вагонозаправочного комплекса: $ 2 млн

ABC Machinery также может предоставить вам готовые решения с другими подходами, если указанные выше капиталы не соответствуют вашим требованиям.А наше индивидуальное оборудование для производства биомассы значительно снизит затраты на установку линии по производству древесных гранул. Если вы заинтересованы в открытии небольшого завода по производству древесных гранул, мы также будем рады предложить вам индивидуальное предложение!

Большой малогабаритный завод по производству древесных гранул, проект

Мы пришли к выводу, что преодоление постоянно растущего спроса на древесные гранулы было бы прибыльным бизнесом, если бы вы обращали внимание на детали.Если вы хотите запустить завод или завод по производству древесных гранул и производить топливные гранулы высокого качества, которые будут хорошо конкурировать на мировом рынке за счет сокращения переменных затрат, капитальных вложений и затрат на производство, мы здесь, чтобы дать вам 3 дополнительных совета, которые также могут помочь вашему бизнесу быстро;

• №1 Получение государственных и отраслевых грантов и разрешений
• №2 Создайте команду из опытных сотрудников и хорошо управляйте ими
• Нет.3 Обновите свои знания о новейших технологиях производства древесных гранул

Что касается последнего дружеского совета, позаботьтесь о наших природных ресурсах, поддерживая безопасность производственного процесса, сбора сырья и контроля над отходами.

Ценник на пеллету

Например, в странах Объединенной Европы это основная цель для рынка древесных пеллет и имеет самый большой опыт потребления пеллет в мире. Цена на насыпные пеллеты в Объединенной Европе составит около 300 долларов за тонну.Если кто-то хочет стать экспортером в индустрии древесных гранул, необходимо учитывать логистические расходы, которые включают в себя затраты на хранение и транспортировку. Для экспортера из США стоимость хранения может увеличиться на 10 долларов за тонну, а транспортные расходы могут иметь дополнительные затраты в размере 35-45 долларов за тонну. Исследование цен, проведенное proPellets Austria, показало, что средняя цена составляет 23,54 евроцента за кг древесных гранул или 4,80 цента за кВтч.

Вы также хотели бы учитывать расстояние доставки от поставщика сырья, оптовый рынок и источник материала, чтобы определить цену ваших древесных гранул.

• Когда вы отправите завод по производству древесных гранул?
• Обычно это 30-40 рабочих дней. Но на самом деле это зависит от вашей технологии производства древесных гранул и распределения оборудования.
• Что мне делать, чтобы купить эту линию по производству древесных гранул?
• Во-первых, вы должны обсудить с нашим продавцом детали ваших требований и фактического состояния линии по производству строительных древесных гранул. Убедитесь в цене, выберите условия оплаты, такие как заплаченная карта, TT, LC (Sight Letter of Credit) и т. Д.и подписываем договор;

  Затем вы организуете оплату, после того, как мы получим оплату, мы организуем производство вашего оборудования;

  Наконец, когда оборудование будет закончено, упакуйте его и отправьте вам.

• Нормально ли это с напряжением в однофазном двигателе с регулировкой скорости 220В?
• Обычный трехфазный источник питания 220 В 60 Гц, однофазный — 110 В, 60 Гц, который является промышленной точкой переменного тока, двигатели постоянного тока оснащены в соответствии с внутренними стандартами, если цепь управления по напряжению соответствует требованиям двигателя.Нет необходимости делать однофазный двигатель на 110 В, 60 Гц и блок питания.

Как приготовить гранулы из травы

Многие клиенты задаются этим вопросом: можно ли превратить газонную траву в гранулы? Могу ли я сжечь их для отопления дома? Трава — это прекрасный материал для изготовления пеллет. Трава легко обрабатывается, и гранулы обычно имеют хорошую плотность и красивую форму. По сути, все грануляторы, будь то маленькие грануляторы, крупные грануляторы с кольцевой матрицей, грануляторы для древесных гранул, грануляторы для опилок, могут идеально перерабатывать траву.Гранулы из травы имеют широкое применение и уникальные преимущества. У него большой потенциальный рынок. Но до сих пор цена на гранулы для травы не снижается, поэтому почему бы не сделать гранулы для травы дома и не превратить отходы вашего двора в богатство?

Применение гранул травы

Гранулы из травы — это гранулы, сделанные из травы. Трава является основной пищей травоядных животных, таких как крупный рогатый скот, лошади, кролики, овцы и т. Д. Таким образом, гранулы травы можно использовать для кормления скота. По сравнению с травой, гранулы удобнее хранить и транспортировать.В них меньше пыли и мусора, они легче усваиваются животными, чем обычная трава.

Фактически, гранулы травы также могут использоваться в качестве топлива для отопления, если влажность точно контролируется. Гранулы из травы могут производить больше золы, чем древесные гранулы, и калорийность в гранулах из травы не столько в древесных гранулах, тем не менее, гранулы из травы по-прежнему являются общепринятым методом в Европе в течение длительного времени. Одним словом, гранулы для травы — отличный выбор как в качестве корма, так и в качестве топлива.

Как сделать гранулы из травы

Чтобы сделать гранулы для травы, нам сначала понадобится машина для гранулирования травы.В соответствии с потребностями клиентов вы можете выбрать небольшие грануляторы и крупные грануляторы с кольцевой матрицей. Малые грануляторы подходят для домашнего хозяйства и малого бизнеса. Крупномасштабная грануляционная мельница в основном используется для производства коммерческих гранул.

Перед обработкой травы в грануляторе необходимо сначала измельчить сырье. Для этого вам может понадобиться молотковая мельница. Мы должны экранировать пыль и твердые предметы на случай, если загрязнения повредят гранулятор.И влажность должна быть отрегулирована, обычно травяной материал должен быть влажным на 13-16%. Затем мы можем приступить к гранулированию гранул травы. Если произошла какая-либо авария, пожалуйста, ознакомьтесь с нашей серией устранения неполадок в грануляторах и найдите решения. После гранулирования вам может потребоваться охладить гранулы. Если вы делаете пеллеты для дома, просто поместите пеллеты в какое-нибудь прохладное проветриваемое место, но если вы делаете пеллеты для бизнеса, вам может понадобиться противоточный охладитель. Наконец, вы можете упаковать гранулы с помощью машины для упаковки гранул или просто оставить их в покое.

GEMCO предлагает высококачественные грануляторы и бесплатную направляющую для грануляторов. Мы продаем товары и предоставляем бесплатные консультационные услуги. Любые вопросы, пожалуйста, оставьте нам сообщения для получения подробной информации и цитаты. GEMCO, к вашим услугам.

Знания о гранулировании — используйте гранулы из осенних листьев, чтобы согреть вашу зиму

У вас проблемы с уборкой опавших листьев осенью? Вас раздражает загрязнение и опасность, вызванная прямым горением листьев? С помощью машины для производства гранул из листьев ни один из них больше не будет проблемой.Полученные пеллеты можно использовать в качестве печного топлива, подстилки для животных и корма для птицы.

Сырье для производства листьев Пеллеты
1. Универсальность: листья можно увидеть как на небольшой обочине дороги, так и в большом лесу. Благодаря универсальному признаку существования их легче получить в большом количестве и в различных категориях.
2. Низкая стоимость: хотя некоторые сборы сырья для грануляторов из листьев не бесплатны, большинство из них так и поступают. Осенним утром взять грабли и поехать на грузовике в ближайший лес, а потом возвращаться домой полностью загруженным.
3. Легко измельчить: чтобы сырье подходило для машины для производства гранул, его необходимо измельчить на частицы размером 3-5 мм перед другими процедурами, что в некоторой степени полезно для листьев. Во-первых, особые свойства способствуют более легкому их измельчению. Во-вторых, более короткое время обработки снижает потребление энергии соответствующими устройствами.

Материалы и машины для обработки гранул из листьев
1. Листья: Окружающие вас листья разных цветов или видов могут собираться вместе.Получить
так легко и дешево, что вы можете получить от них большую прибыль.
2. Немного опилок: если сырьем для машины для производства гранул из листьев являются чистые листья, произведенные продукты не будут иметь такого высокого качества, как продукты, полученные из другого сырья. Однако немного смеси опилок может в некоторой степени улучшить это явление.
3. Молотковая мельница по дереву : Молотковая мельница по дереву, или называемая в целом машиной для дробления древесины, используется для завершения процесса измельчения перед гранулированием. В этой части часто используется гидроударная мельница из-за ее особой конструкции и высокой эффективности.
4. Гранулятор с плоской матрицей или с кольцевой матрицей. : Именно на грануляторе успешно производятся и выгружаются листовые гранулы. Для этого доступны как кольцевые, так и плоские матрицы, первые для большой емкости, а вторые для малых.

Добавки для изготовления листовых пеллет
Как правило, лигнин, содержащийся в листьях, может играть роль добавок при определенной температуре, что вместе с ранее добавленными опилками делает формование гладким и успешным.Если в редких случаях это не сработает, просто смешайте немного кукурузного крахмала или муки перед тем, как отправить их в машину для производства гранул из листьев.

Влажность материала для гранулирования листьев
В большинстве случаев естественным образом опавшие листья имеют правильное содержание воды, необходимое для получения гранул из листьев. Если слишком много, просто просушите на воздухе или воспользуйтесь сушильной машиной; Слишком мало, добавьте воды. В любом случае убедитесь, что влажность находится в пределах 10% ~ 15%.

Атрибут листовых гранул
Обсуждаемый здесь атрибут включает теплоту сгорания, размер, серу, зольность, влажность и насыпную плотность.Их индексы можно узнать на следующей диаграмме.

Теплотворная способность	Размер	сера	Ясень	Влажность	Плотность
Около 4200 ккал / кг	6-12 мм	0,02%	1,5%	8%	650-1300 кг / м³

1. Теплотворная способность: в процессе изготовления листовых гранул их форма и характеристики горения сильно меняются, что замечательно проверено теплотворной способностью 4200 ккал / кг и внешним видом цилиндрической формы.Благодаря компактной конструкции и высокой эффективности работы пресс-гранулятор для листьев делает невозможное ранее возможным. №
2. Размер: Их размер меняется в зависимости от размера штампа гранулятора для листьев. Вообще говоря, 6 мм, 8 мм, 10 мм и 12 мм используются чаще всего, потому что листовые гранулы с таким диаметром неоднократно доказывали, что они обладают лучшими характеристиками горения. Конечно, особые требования также могут быть изменены в соответствии с требованиями.
3. Сера: как основное вещество, вызывающее кислотные дожди и атмосферное загрязнение, содержание серы в гранулах очень мало, всего 0.02% или меньше. Таким образом, загрязнение окружающей среды не ухудшится из-за сжигания этого возобновляемого и экологически чистого топлива из биомассы. Кроме того, при использовании гранул из листьев для обогрева печи или котла, их коррозия не должна беспокоить, как некоторые другие ресурсы. №
4. Ясень: с одной стороны, небольшое количество золы не причиняет особого вреда окружающей атмосфере, что обеспечивает уютное согревание рядом с печами на пеллетах. С другой стороны, уменьшение количества золы после обработки в грануляторе для листьев уменьшает остатки в устройствах, что снижает вероятность неожиданной неисправности, такой как блокировка и проблемы с эффективностью.№
5. Влажность: более низкая влажность может гарантировать, что гранулы из листьев зажгутся за более короткое время. Конечно, если 8% -ное содержание воды недостаточно для вашего личного применения, вам подойдет и воздушная сушка, и сушильная машина.
6. Плотность: При выходе из машины для производства гранул их плотность достигает 650-1,3 т / м³, что намного лучше, чем у оригинального материала листа. В качестве одного из стандартов для измерения хорошего или плохого топлива это, несомненно, поднимет гранулы из листьев на более высокий уровень.
Leaves VS Leaf Pellets
1.Удобство: кубический вес листьев составляет не более 180 кг, что намного ниже по сравнению с 650+ кг листовых гранул. Практически в четыре раза меньшая занимаемая площадь облегчает доставку и хранение последних. Соответственно видно удобство.
2. Чистота: 80% или около того угля содержится в продукте, экструдированном из машины для производства листовых гранул, 8% влаги и 1,5% золы. Камень, мелочь и другие примеси, которые могут вызвать повреждение и потреблять дополнительное тепло, не существуют или могут быть легко отсеяны, что снизит коэффициент износа печей / печей и повысит эффективность сжигания листовых гранул.
3. Безопасность: помимо более длительного времени горения и лучшей эффективности горения гранулы из листьев также являются более безопасным топливом. При работе машины для производства гранул из листьев с гранулами из листьев не произойдет никакой пожарной опасности, нечистых загрязняющих веществ из дымохода и вреда для здоровья человека или животных, который может быть причинен некоторыми необработанными листьями.